Станки для обработки краев очковых линз

Обработка краев очковых линз

Для обработки краев очковых линз и образования фацета применяют специальные полуавтоматические и автоматические станки. Все станки современных моделей имеют обрабатывающие круги для различных материалов линз (стекло, полимер, поликарбонат или трайвекс), позволяющие получить фацет любого вида.

Во время работы в зону обработки подается вода для отвода тепла и отработанного материала.  Подача воды на станок может осуществляться  при помощи помпы-насоса или централизованно через водопроводную сеть. При использовании централизованной подачи воды необходимо предусмотреть отстойник для шлама материала линзы. Слив отработанной воды в водопроводную сеть без очистки не допускается. При подключении оборудования необходимо обеспечить удобный проход оператора к станку и возможность ремонтного обслуживания. Поверхность стола, на которой установлен станок, должна быть водонепроницаемой и иметь дополнительные ребра жесткости.

1. Полуавтоматические станки

Полуавтоматические станки предназначены для обработки очковой линзы с использованием жесткого копира. Все полуавтоматические станки позволяют вести обработку в нескольких режимах: автоматическом, прерывания цикла, дополнительного шлифования и в режиме управляемого фацета.

В автоматическом режиме работы производится полная обработка края очковой линзы и образование фацета. В начале работы оператор должен выбрать режимы обработки. Выбираются усилие зажатия линзы и усилие давления линзы на круг, обрабатывающий круг ( в зависимости от материала линзы), вид фацета. В случае, если оператор уверен, что копир изготовлен правильно, на устройстве установки формата линзы (механизме масштабирования) выставляют нулевой отсчет. В случае, если необходимо откорректировать размеры, производят уменьшение или увеличение масштаба. Затем линза опускается в зону обработки и обрабатываться на черновом и чистовом кругах, а также образовывается фацет. Процесс происходит при вращении кругов и с подачей воды. В случае, если линза получилась больше требуемого размера и сборка очков затруднительна, применяют режим дополнительного шлифования. Устанавливается формат  уменьшения размера на требуемую величину и линза дотачиваться на чистовом круге. Деление механизмов масштабирования – от 0,1 до 0,05 мм.

В режиме прерывания цикла (полуавтоматический режим работы) производиться первоначальная обработка линзы на черновом круге. Затем обработка прекращается и оператор может выполнить корректировку положения фасочного профиля чистового круга по отношению к линзе. Потом производиться чистовая обработка.

Режим управляемого фацета позволяет получить фацет, смещенный относительно передней или задней поверхности линзы, а также получить криволинейный фацет. В ранних моделях устройство управления фацетом электронное, и ввод данных о положении линзы производиться при помощи клавиатуры. Одним из основных условий правильного изготовления очков является соответствие линзы форме и размеру проема ободка оправы. Для этого при обработке краев на полуавтоматических станка используется специально изготовленный жесткий копир многоразового использования.

2. Автоматические станки (системы)

С появлением многообразия форм и конструкций оправ процесс обработки линз на полуавтоматическом оборудовании значительно усложнился. Это вызвало появление на рынке автоматических станков и их широкое применение.

Автоматический станок значительно облегчает труд мастера и повышает качество обработки, не требуя при этом высокой квалификации даже при работе над сложным заказом.

Автоматическая система включает в себя обрабатывающий станок, сканирующее устройство (трайсер) и центратор. Обработка линзы производится по данным о параметрах проема ободка оправы. Сканирующее устройство должно запоминать форму по проему ободка, демо-линзе или копиру. Это позволяет производить обработку линз для оправ любых типов.

Приобрести алмазные круги для обработки очковых линз вы можете у нас, как по предварительному заказу так и из наличия. Ждем ваших заказов.

Заказать и оформить доставку инструмента по тел/факс

            +38044-524-25-32       или эл. Почта orsvit@bigmir.net

Выбор параметров режима правки абразивного инструмента

Правка абразивного инструмента производится с применением СОЖ в несколько проходов согласно рекомендациям или опыта рабочего. После этого отключается правящее приспособление и настраивается станок на шлифование партии заготовок. На эти приемы уходит много времени, что снижает производительность операции. В современных станках процесс правки автоматизирован и осуществляется вне цикла шлифования и без нарушения настройки станка.

Отдельные параметры режима правки по-разному влияют на качественные показатели процесса шлифования и износ алмазного правящего инструмента. С увеличением скорости от 15 до 35 м/сек. удельная производительность уменьшается, а при дальнейшем увеличении скорости до 50 м/сек  - увеличивается. Повышение скорости круга в процессе правки обеспечивает более низкую шероховатость.

Как правило, правку абразивных кругов проводят при той же скорости, что и шлифование деталей. Поэтому расширение области скоростного шлифования (40 – 60 м/сек) обеспечивает сокращение расхода алмаза правящего инструмента, повышение производительности и качества шлифования.

С увеличением продольной и поперечной подач удельная производительность уменьшается. При этом продольная подача при правке больше влияет на износ правящего инструмента, чем поперечная. Поэтому целесообразнее повышать производительность процесса правки за счет увеличения поперечной передачи (до 0,04 – 0,05 мм/дв. ход), а не продольной. При этом увеличение поперечной подачи оказывает меньшее влияние на шероховатость шлифуемой поверхности, чем увеличение продольной подачи.

Заказать и оформить доставку инструмента по тел/факс

+38044-524-25-32 или эл. Почта orsvit@bigmir.net

Влияние режимов правки на износ абразивного инструмента.

Периодическая правка абразивных шлифовальных кругов необходима для восстановления их режущих свойств и геометрической формы.
Часто толщина снимаемого при правке слоя h₁устанавливается в несколько раз больше, чем это необходимо для восстановления режущих свойств и формы рабочей поверхности круга. При завышенном значении h₁ не только излишне расходуются абразивные круги и правящий инструмент, но и значительно повышается технологическое время правки. Очевидно, что наибольшая глубина , на которую необходимо углубиться при правке шлифовального круга, составляет не более половины диаметра поры. Например, при правке шлифовального круга зернистостью 40 максимальное значение слоя h₁ не должно превышать 0,1 мм. Практически круг можно править на значительно меньшую глубину 0,05-0,07 мм, а для круга зернистостью 16 достаточен съем слоя 0,03-0,04 мм. Удаление слоя большей толщины не улучшает условий шлифования  и поэтому совершенно излишне.
Так как количество зерен в единице объема круга и величина отдельных пор зависят в большей степени от зернистости, чем от структуры и твердости круга, то величина h₁ может быть определена исходя из размеров абразивных зерен:
                        h₁ = (0.15 ÷ 0.2) × d₃ 
где d₃ - средний размер абразивных зерен в поперечнике, мм.
При врезном и продольном шлифовании величина снимаемого слоя увеличивается и определяется в зависимости от износа рабочих кромок круга или профиля круга.

Заказать и оформить доставку инструмента по тел/факс

            +38044-524-25-32       или эл. Почта orsvit@bigmir.net

Карандаши алмазные правящие

Алмазные карандаши применяются при различных видах шлифования: круглом наружном, бесцентровом, плоском, внутреннем, шлицешлифовании, зубошлифовании, резьбошлифовании, профильном, для правки шлифовальных кругов при заточке различных режущих инструментов.

Карандаши оснащены природными и синтетическими алмазами.

Конструктивно правящий инструмент из синтетических алмазов ничем е отличается от инструмента из природных алмазов. Отличие состоит в применении синтетических алмазов вместо природных. Так, в алмазных правящих карандашах используют порошки зернистостью 500/400 мкм и выше, полученные дроблением синтетических поликристаллических алмазов. Марки таких порошков алмаза АРС3 АРС4. Также применяются порошки синтетического алмаза, имеющие высокую прочность, марки от АС50 до АС100, зернистостью от 200/160 мкм до 630/500 мкм. В связи с тем, что алмазные правящие карандаши из синтетических поликристаллических  алмазов марок АРС3 и АРС4 эффективны только для правки абразивных кругов твердостью не выше СМ2, на ЗАО «Полтавский Алмазный Инструмент» освоено производство специальных алмазных карандашей, оснащенных высокопрочными синтетическими алмазами.

Эти карандаши успешно обрабатывают абразивные круги с твердостью от М до СТ2. При этом, по своей стойкости и ресурсу они приближаются к карандашам из природного алмаза. Особая форма правящего кристалла  позволяет эффективно применять  их для правки кругов прямого профиля. Однородность геометрии и свойств кристалла по высоте обеспечивает стабильность процесса правки этими карандашами до их полного износа

Заказать и купить карандаши алмазные можно через интернет-магазин по адресу:

http://stm-instrument.com.ua/   тел/факс 044-524-25-32

Эксплуатация алмазных хонинговальных брусков

Технологическую подготовку алмазного хонингования начинают с точной размерной установки и крепления алмазных брусков на стальные державки (колодки). Вследствие высокой износостойкости металлических связок бруски очень медленно прирабатываются в процессе хонингования. Во время их приработки на деталях резко снижается точность хонингования и производительность обработки. Поэтому при установке и креплении брусков очень важно предотвратить разновысотность брусков в одном комплекте.

Необходимо, чтобы их режущие по верхности при сборке в хонинговальной головке располагались на одной окружности. Для этого хонинговальную головку в сборе шлифуют на круглошлифовальном станке абразивным кругом. Подготовленными к работе считают такие бруски, поверхность контакта с обрабатываемым отверстием которых составляет не меньше 60% всей номинальной режущей поверхности и обеспечивает полный контакт по всей длине. Алмазные бруски к металлическим колодам крепят, как правило, путем припайки (припой ПОС61 или ПОС 40). В отдельных  случаях их приклеивают к колодкам клеем (эпоксидный клей и другие).

Хонинговальные бруски подвижно закрепляются в пазах хонинговальной головки, в результате чего инструмент и деталь самоустанавливаются, что обеспечивает высокую точность обрабатываемых отверстий. При этом отпадает необходимость правки инструмента, а припуски могут быть сведены к минимуму. Однако в некоторых режущая случаях способность брусков с течением времени в результате засаливания (налипания продуктов обработки) резко снижается и происходит задирание обрабатываемой поверхности. Чтобы быстро восстановить ее, рекомендуется периодически изменять направление вращения хонинговальной головки (реверсирование).

Окончательно алмазные бруски по радиусу прирабатывают на хонинговальном станке по отверстию хонингуемой заготовки.

Заказать хонинговальные шлифовальные алмазные бруски можно по адресу: stm-instrument@bigmir.net, интернет-магазин инструмента.

Тел/факс +38044-524-25-32, г. Киев, Краснозвездный пр.126-Г, оф.2

Смазочно - охлаждающие жидкости: применение при хонинговании.

Применение смазочно-охлаждающих (СОЖ) жидкостей при хонинговании позволяет  интенсифицировать процесс, а также повысить качество обрабатываемой поверхности.

При алмазном хонинговании требуется интенсивное охлаждение в количестве до 20 литров в минуту, в зависимости от размеров обрабатываемого отверстия.

Основными функциями СОЖ при хонинговании являются:  

 - тепловая (охлаждение);

 - уменьшение трения (смазывание);

 - удаление продуктов обработки из рабочей зоны (смывание).

В большинстве случаев лучших результатов при хонинговании стали и чугуна достигают  при применении в качестве СОЖ керосина или керосина с добавлением масел, скипидара, олеиновой кислоты. Однако керосин пожароопасен, сравнительно дорог и вреден. В настоящее время заменяют керосин на СОЖ, содержащие поверхностно-активные вещества и ингибиторы коррозии:

- Слабоконцентрированные (1-3%) водные растворы солей неорганических кислот (кальнированной соды, хлористого натрия, хлористого кальция, тринатрийфосфата, буры, нитрата натрия и др.) и органических поверхностно-активных веществ ПАВ (триэтаноламина, этиленгликоля и др.) с добавками ингибиторов коррозии (нитрата натрия и др.).

Рекомендуется СОЖ подводить с двух сторон (снизу и сверху). Это особенно важно при обработке отверстий малых диаметров, где зазор между корпусом хонинговальной головки и стенками отверстия невелик.

При недостаточном охлаждении увеличивается трение и происходит нагрев детали и хонинговальной головки, а также засаливание алмазных брусков, что отрицательно сказывается на режущей способности.

СОЖ - смазочно-охлаждающие жидкости

Смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) Смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) применяют в машиностоении, металлургии, приборостроении и других отраслях промышленности главным образом для отвода тепла от режущего инструмента. Они снижают температуру в зоне обработки и тем самым повышают стойкость режущего инструмента, улучшают качество обрабатываемой поверхности и предохраняют от коррозии режущий инструмент и обрабатываемую заготовку. Рациональное применение СОЖ позволяет в ряде случаев повысить стойкость режущего инструмента от 1,5 до 4 раз. Смазочно-охлаждающие жидкости и способы их применения, эффективные для одной группы обрабатываемых материалов и видов обработки, могут быть малоэффективными для других обрабатываемых материалов и видов обработки и даже оказывать вредное влияние. Каждой комбинации: обрабатываемый материал — вид обработки — инструментальный материал — режим резания должна соответствовать определенная, наиболее эффективная для данных условий СОЖ. СОЖ применяются для: деформационной, термической, лезвийной, (точение, фрезерование, сверление, резьбонарезание) абразивной обработки(шлифование), штамповки, волочения, прокатки общемашиностроительных металлов в металлообрабатывающей промышленности, а так же смывания форм в строительной промышленности. ОБЩИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ И ПРИМЕНЕНИЮ СОЖ  Выбор типа и марки как водосмешиваемых, так и масляных СОЖ - сложная задача, которая решается индивидуально. При выборе и эксплуатации СОЖ специалисты обычно руководствуются рекомендациями по области применения, транспортированию, хранению, приготовлению рабочих эмульсий (для водоэмульсионных СОЖ), контролю и корректировке качества, утилизации, охране труда при работе. Для конкретных процессов металлообработки СОЖ выбирают в соответствии с типом операций, способом подачи в зону обработки, характеристикой обрабатываемых материалов, оптимальным соотношением цены и качества и т.д.