Выбор параметров режима правки абразивного инструмента

Правка абразивного инструмента производится с применением СОЖ в несколько проходов согласно рекомендациям или опыта рабочего. После этого отключается правящее приспособление и настраивается станок на шлифование партии заготовок. На эти приемы уходит много времени, что снижает производительность операции. В современных станках процесс правки автоматизирован и осуществляется вне цикла шлифования и без нарушения настройки станка.

Отдельные параметры режима правки по-разному влияют на качественные показатели процесса шлифования и износ алмазного правящего инструмента. С увеличением скорости от 15 до 35 м/сек. удельная производительность уменьшается, а при дальнейшем увеличении скорости до 50 м/сек  - увеличивается. Повышение скорости круга в процессе правки обеспечивает более низкую шероховатость.

Как правило, правку абразивных кругов проводят при той же скорости, что и шлифование деталей. Поэтому расширение области скоростного шлифования (40 – 60 м/сек) обеспечивает сокращение расхода алмаза правящего инструмента, повышение производительности и качества шлифования.

С увеличением продольной и поперечной подач удельная производительность уменьшается. При этом продольная подача при правке больше влияет на износ правящего инструмента, чем поперечная. Поэтому целесообразнее повышать производительность процесса правки за счет увеличения поперечной передачи (до 0,04 – 0,05 мм/дв. ход), а не продольной. При этом увеличение поперечной подачи оказывает меньшее влияние на шероховатость шлифуемой поверхности, чем увеличение продольной подачи.

Заказать и оформить доставку инструмента по тел/факс

+38044-524-25-32 или эл. Почта orsvit@bigmir.net

Влияние режимов правки на износ абразивного инструмента.

Периодическая правка абразивных шлифовальных кругов необходима для восстановления их режущих свойств и геометрической формы.
Часто толщина снимаемого при правке слоя h₁устанавливается в несколько раз больше, чем это необходимо для восстановления режущих свойств и формы рабочей поверхности круга. При завышенном значении h₁ не только излишне расходуются абразивные круги и правящий инструмент, но и значительно повышается технологическое время правки. Очевидно, что наибольшая глубина , на которую необходимо углубиться при правке шлифовального круга, составляет не более половины диаметра поры. Например, при правке шлифовального круга зернистостью 40 максимальное значение слоя h₁ не должно превышать 0,1 мм. Практически круг можно править на значительно меньшую глубину 0,05-0,07 мм, а для круга зернистостью 16 достаточен съем слоя 0,03-0,04 мм. Удаление слоя большей толщины не улучшает условий шлифования  и поэтому совершенно излишне.
Так как количество зерен в единице объема круга и величина отдельных пор зависят в большей степени от зернистости, чем от структуры и твердости круга, то величина h₁ может быть определена исходя из размеров абразивных зерен:
                        h₁ = (0.15 ÷ 0.2) × d₃ 
где d₃ - средний размер абразивных зерен в поперечнике, мм.
При врезном и продольном шлифовании величина снимаемого слоя увеличивается и определяется в зависимости от износа рабочих кромок круга или профиля круга.

Заказать и оформить доставку инструмента по тел/факс

            +38044-524-25-32       или эл. Почта orsvit@bigmir.net

Карандаши алмазные правящие

Алмазные карандаши применяются при различных видах шлифования: круглом наружном, бесцентровом, плоском, внутреннем, шлицешлифовании, зубошлифовании, резьбошлифовании, профильном, для правки шлифовальных кругов при заточке различных режущих инструментов.

Карандаши оснащены природными и синтетическими алмазами.

Конструктивно правящий инструмент из синтетических алмазов ничем е отличается от инструмента из природных алмазов. Отличие состоит в применении синтетических алмазов вместо природных. Так, в алмазных правящих карандашах используют порошки зернистостью 500/400 мкм и выше, полученные дроблением синтетических поликристаллических алмазов. Марки таких порошков алмаза АРС3 АРС4. Также применяются порошки синтетического алмаза, имеющие высокую прочность, марки от АС50 до АС100, зернистостью от 200/160 мкм до 630/500 мкм. В связи с тем, что алмазные правящие карандаши из синтетических поликристаллических  алмазов марок АРС3 и АРС4 эффективны только для правки абразивных кругов твердостью не выше СМ2, на ЗАО «Полтавский Алмазный Инструмент» освоено производство специальных алмазных карандашей, оснащенных высокопрочными синтетическими алмазами.

Эти карандаши успешно обрабатывают абразивные круги с твердостью от М до СТ2. При этом, по своей стойкости и ресурсу они приближаются к карандашам из природного алмаза. Особая форма правящего кристалла  позволяет эффективно применять  их для правки кругов прямого профиля. Однородность геометрии и свойств кристалла по высоте обеспечивает стабильность процесса правки этими карандашами до их полного износа

Заказать и купить карандаши алмазные можно через интернет-магазин по адресу:

http://stm-instrument.com.ua/   тел/факс 044-524-25-32

Эксплуатация алмазных хонинговальных брусков

Технологическую подготовку алмазного хонингования начинают с точной размерной установки и крепления алмазных брусков на стальные державки (колодки). Вследствие высокой износостойкости металлических связок бруски очень медленно прирабатываются в процессе хонингования. Во время их приработки на деталях резко снижается точность хонингования и производительность обработки. Поэтому при установке и креплении брусков очень важно предотвратить разновысотность брусков в одном комплекте.

Необходимо, чтобы их режущие по верхности при сборке в хонинговальной головке располагались на одной окружности. Для этого хонинговальную головку в сборе шлифуют на круглошлифовальном станке абразивным кругом. Подготовленными к работе считают такие бруски, поверхность контакта с обрабатываемым отверстием которых составляет не меньше 60% всей номинальной режущей поверхности и обеспечивает полный контакт по всей длине. Алмазные бруски к металлическим колодам крепят, как правило, путем припайки (припой ПОС61 или ПОС 40). В отдельных  случаях их приклеивают к колодкам клеем (эпоксидный клей и другие).

Хонинговальные бруски подвижно закрепляются в пазах хонинговальной головки, в результате чего инструмент и деталь самоустанавливаются, что обеспечивает высокую точность обрабатываемых отверстий. При этом отпадает необходимость правки инструмента, а припуски могут быть сведены к минимуму. Однако в некоторых режущая случаях способность брусков с течением времени в результате засаливания (налипания продуктов обработки) резко снижается и происходит задирание обрабатываемой поверхности. Чтобы быстро восстановить ее, рекомендуется периодически изменять направление вращения хонинговальной головки (реверсирование).

Окончательно алмазные бруски по радиусу прирабатывают на хонинговальном станке по отверстию хонингуемой заготовки.

Заказать хонинговальные шлифовальные алмазные бруски можно по адресу: stm-instrument@bigmir.net, интернет-магазин инструмента.

Тел/факс +38044-524-25-32, г. Киев, Краснозвездный пр.126-Г, оф.2

Смазочно - охлаждающие жидкости: применение при хонинговании.

Применение смазочно-охлаждающих (СОЖ) жидкостей при хонинговании позволяет  интенсифицировать процесс, а также повысить качество обрабатываемой поверхности.

При алмазном хонинговании требуется интенсивное охлаждение в количестве до 20 литров в минуту, в зависимости от размеров обрабатываемого отверстия.

Основными функциями СОЖ при хонинговании являются:  

 - тепловая (охлаждение);

 - уменьшение трения (смазывание);

 - удаление продуктов обработки из рабочей зоны (смывание).

В большинстве случаев лучших результатов при хонинговании стали и чугуна достигают  при применении в качестве СОЖ керосина или керосина с добавлением масел, скипидара, олеиновой кислоты. Однако керосин пожароопасен, сравнительно дорог и вреден. В настоящее время заменяют керосин на СОЖ, содержащие поверхностно-активные вещества и ингибиторы коррозии:

- Слабоконцентрированные (1-3%) водные растворы солей неорганических кислот (кальнированной соды, хлористого натрия, хлористого кальция, тринатрийфосфата, буры, нитрата натрия и др.) и органических поверхностно-активных веществ ПАВ (триэтаноламина, этиленгликоля и др.) с добавками ингибиторов коррозии (нитрата натрия и др.).

Рекомендуется СОЖ подводить с двух сторон (снизу и сверху). Это особенно важно при обработке отверстий малых диаметров, где зазор между корпусом хонинговальной головки и стенками отверстия невелик.

При недостаточном охлаждении увеличивается трение и происходит нагрев детали и хонинговальной головки, а также засаливание алмазных брусков, что отрицательно сказывается на режущей способности.

СОЖ - смазочно-охлаждающие жидкости

Смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) Смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ) применяют в машиностоении, металлургии, приборостроении и других отраслях промышленности главным образом для отвода тепла от режущего инструмента. Они снижают температуру в зоне обработки и тем самым повышают стойкость режущего инструмента, улучшают качество обрабатываемой поверхности и предохраняют от коррозии режущий инструмент и обрабатываемую заготовку. Рациональное применение СОЖ позволяет в ряде случаев повысить стойкость режущего инструмента от 1,5 до 4 раз. Смазочно-охлаждающие жидкости и способы их применения, эффективные для одной группы обрабатываемых материалов и видов обработки, могут быть малоэффективными для других обрабатываемых материалов и видов обработки и даже оказывать вредное влияние. Каждой комбинации: обрабатываемый материал — вид обработки — инструментальный материал — режим резания должна соответствовать определенная, наиболее эффективная для данных условий СОЖ. СОЖ применяются для: деформационной, термической, лезвийной, (точение, фрезерование, сверление, резьбонарезание) абразивной обработки(шлифование), штамповки, волочения, прокатки общемашиностроительных металлов в металлообрабатывающей промышленности, а так же смывания форм в строительной промышленности. ОБЩИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ И ПРИМЕНЕНИЮ СОЖ  Выбор типа и марки как водосмешиваемых, так и масляных СОЖ - сложная задача, которая решается индивидуально. При выборе и эксплуатации СОЖ специалисты обычно руководствуются рекомендациями по области применения, транспортированию, хранению, приготовлению рабочих эмульсий (для водоэмульсионных СОЖ), контролю и корректировке качества, утилизации, охране труда при работе. Для конкретных процессов металлообработки СОЖ выбирают в соответствии с типом операций, способом подачи в зону обработки, характеристикой обрабатываемых материалов, оптимальным соотношением цены и качества и т.д.

Выбор режимов хонингования

Назначение режимов хонингования состоит выборе давления, с которым бруски прижимаются к обрабатываемой поверхности деталей (Р, кгс/см²), скорости возвратно-поступательного перемещения хона вдоль оси шпинделя (1, V₁, м/мин) и окружной скорости хона ( V, м/мин). 

Скорость возвратно-поступательного движения хонинговальной головки на предварительных операциях для обеспечения наибольшей производительности выбирают максимально возможной. Ни чистовых операциях хонингования скорость V₁ должна быть на 20-50% меньше, чем на предварительных. Скорость вращения хонинговальной головки  выбирают исходя из соотношенияV/ V₁ = 2/ 4 при хонинговании стали и V/ V₁ = 3/ 5 при хонинговании чугуна.

Производительность хонингования с увеличением скорости V₁ повышается. С увеличением окружной скорости хона Vпроизводительность вначале повышается, а затем, при достижении некоторого критического значения, снижается. Производительность хонингования интенсивно растет с увеличением удельного давления брусков на обрабатываемую поверхность. Однако для каждой характеристики алмазных брусков существует предельное давление, выше которого происходит засаливание брусков. На предварительных операциях удельное давление находится в пределах Р= 10/ 14 кгс/см². Для снижения шероховатости поверхности следует принимать меньшие удельные давления брусков 3/ 8 кгс/см².

В начале процесса хонингования величина съема резко растет, а затем резко замедляется. Аналогичным образом и шероховатость обработанной поверхности резко снижается в первые 30 сек.  Обработки, а затем существенно не изменяется. Поэтому технологический процесс строиться таким образом, чтобы длительность хонингования составляла 30-60 сек.

Рекомендации по выбору режимов алмазного хонингования.

  

Обрабатываемый материал	Характер операции	V, м/мин	V1, м/мин	Р, кгс/см2	S, мкм/дв.ход
Серый закаленный чугун	Предварительная	50-80	16-18	13-15	-
	Получистовая	45-70	16-18	13-15	-
	Окончательная	40-45	12-16	5-9	-
Серый чугун	Предварительная	50-80	15-18	8-12	2 - 3
	Окончательная	40-70	8-12	4-6	0,6 - 0,8
Незакаленные стали	Предварительная	25-35	6-12	4-6	1 – 2
	Окончательная	25-35	3-8	2-4	0,4 - 0,6
Закаленные стали	Предварительная	40-50	5-8	8-14	1 – 3
	Окончательная	40-55	4-6	4-8	0,4 - 0,6
Хром	Предварительная	12-20	6-8	4-6	-
	Окончательная	12-20	5-7	3-5	-
Анодированный алюминий	Окончательная	20-25	10-12	3-4	-

 Заказать алмазные хонинговальные бруски можно через интернет по адресу: orsvit@bigmir.net, или отправить заявку 

на тел/факс 044-524-25-32