Условия эксплуатации лезвийного инструмента

Для повышения точности обработки и эффективности работы лезвийного инструмента из СТМ необходимо обеспечить правильные условия эксплуатации.

В процессе эксплуатации лезвийного инструмента из СТМ в производстве определены следующие этапы:

1. Подготовка инструмента к работе, наладочные работы;

2. Работа инструмента и получение деталей требуемого качества;

3. Контроль работоспособности инструмента во время и по окончании работы;

4. Восстановление работоспособности инструмента, его режущих свойств и размеров;

5. Консервация и складирование инструмента.

Подготовка инструмента к работе, наладочные работы

Перед началом работы следует проверить правильность установки и надежность крепления инструмента, отсутствие люфтов. При установке инструмента в резцедержатель станка при наружном точении необходимо обеспечить соосность вершины режущей кромки и оси центров детали. Допускается несоосность в размере 0,1 мм.

При установке расточных резцов на координатно-расточных станках при растачивании отверстий в деталях необходимо обеспечить наличие переднего угла α=10-15º и отсутствие затирания задней части резца о диаметр растачиваемого отверстия детали. Также необходимо проверить правильность установленных режимов обработки и соответствие их материалу режущей части инструмента.

Работа инструмента и получение деталей требуемого качества

Во время работы инструмента необходимо периодически убеждаться в работоспособности инструмента визуально или при помощи специальных приборов. О состоянии инструмента можно судить по виду сходящей стружки, качеству обработанной поверхности, точности размеров детали.

В процессе работы инструмента необходимо обращать внимание на хорошее формирование и отвод стружки из зоны резания. Затруднение при отводе стружки может быть сигналом о приближении износа инструмента.

Контроль работоспособности инструмента во время и по окончании работы

Критерием стойкости лезвийного инструмента является износ его режущей части по задней или передней поверхности (V_В, мм) и должен быть не более 0,4 мм для резцов и вставок из CBN и 0,3 мм. Для координатно-расточных станков.

Инструмент, бывший в эксплуатации и снятый со станка подвергают  осмотру для определения его износа и способа восстановления режущий свойств. При нормальном износе инструмент затачивают или перестраивают на новую установку. При чрезмерном износе, выкрашивании режущих кромок, устанавливают возможные причины этих явлений и устраняют их. Затем ищут пути восстановления инструмента.

Восстановление работоспособности инструмента, его режущих свойств и размеров

Восстановление работоспособности инструмента осуществляется путем снятия изношенных поверхностей материала режущего элемента инструмента в процессе его заточки.

Заточка инструмента из СТМ осуществляется на специальных или универсально-заточных станках алмазными кругами следующих характеристик:

- предварительная заточка по передней поверхности – 12А2-45 150 5 3 40 32 АС4 160/125 100% В1-13;

- по задней поверхности - 12А2-45 150 10 3 40 32 АСН 40/28 С11 100% В1-13;

- доводка по передней поверхности - 12А2-45 150 5 3 40 32 АСН 40/28 С11 150% БТ (В2-01, В1-13);

- доводка по задней поверхности - 12А2-45 150 10 3 40 32 АСН 40/28 С11 150% БТ (В1-02, В1-13).

Консервация и складирование инструмента

Инструмент должен хранится в картонных или деревянных ящиках между рядами разделителей для предохранения от забоин и выкрашивания режущих кромок. Также необходимо предотвратить возникновение коррозии, случайные удары, деформацию, выбивание режущих кромок.

При длительном хранении инструмент смазывают тонким слоем вазелина и используют пленочную упаковку.

Купить  инструмент для заточки в интернет-магазине по адресу

 http://shlif-instrument.com.ua/

Выбор оптимального режима обработки лезвийным инструментом

Оптимальным является такой режим резания, при котором обработка осуществляется с наибольшей производительностью и наименьшей себестоимостью. При этом должно выполняться динамическое равновесие системы СПИД и в полной мере должны соблюдаться требования к качеству обработанных деталей.

Исходные данные для выбора режимов резания.

Для определения оптимальных режимов резания, обеспечивающих наибольшую производительность процесса обработки необходимы следующие исходные данные:

- форма и размеры детали и заготовки с операционными припусками и допусками;

- материал заготовки и его механические свойства;

- порядок обработки поверхностей согласно технологическому процессу;

- требования к точности и шероховатости обрабатываемой детали;

- тип применяемого инструмента и СТМ режущей части;

- предварительно выбранные стандартные геометрические параметры режущей части инструмента;

- тип и модель станка, и его основные паспортные данные.

Порядок выбора режимов резания.

Выбор режимов резания осуществляется в такой последовательности:

1. В зависимости от обрабатываемого материала, выбирается  марка СТМ и геометрические параметры режущей части инструмента;

2.В зависимости от вида обработки назначается максимально возможная глубина резания, равная припуску на обработку и сравнивается с рекомендованными значениями;

3.Назначается максимально допускаемая подача с сравнивается с рекомендованной;

4.Сопоставляется выбранная подача с параметром шероховатости обработанной поверхности и квалитетом точности обработки согласно рекомендациям;

5.Выбранная подача сопоставляется с имеющейся на станке, выбирается наиболее подходящая;

6.В зависимости от выбранных составляющих режима резания и стойкости инструмента выбирается скорость резания согласно рекомендациям;

7.Определяется необходимая частота вращения шпинделя станка в зависимости от скорости резания и диаметра обрабатываемой детали;

8 Необходимая частота вращения шпинделя сопоставляется с имеющейся на станке, выбор делается между ближайшими меньшим и большим значениями.

Заказать и оформить доставку инструмента можно по тел/факс +38044-524-25-32  e-mail:orsvit@bigmir.net

Интернет-магазин http://stm-instrument.com.ua/

Оборудование для эксплуатации лезвийного инструмента из Сверх Твердых материалов (СТМ)

Эффективность использования инструмента из СТМ зависит от оборудования, на котором он эксплуатируется. Для инструмента из СТМ характерны более высокие скорости резания, чем для инструмента из твердого сплава. Лезвийному инструменту из СТМ свойственна хрупкость, и он более чувствителен к вибрациям, чем инструменты из других материалов.

Требования к оборудованию.

Обработку инструментом из СТМ необходимо проводить на относительно жестких и быстроходных станках. Для этого пригодны станки классов точности П, В, А и С.

Жесткость оборудования рекомендуется в следующих пределах:

• Токарных – 22 кН/мм, не менее;

• Расточных – 14,5 кН/мм, не менее.

Радиальное и осевое биение шпинделя станков не должно быть более:

• Для товарных – 5-8 мкм;

• Для расточных – 3-5 мкм.

Эффективность использования оборудования.

Высокие скорости вращения шпинделя особенно необходимы при обработке чугуна и цветных сплавов, что обеспечивает достижение максимальной стойкости резцов из СТМ. Работа на скоростях ниже оптимальных ведет к недоиспользованию возможностей данного инструмента.

Контроль и снижение вибраций в системе СПИД при работе с лезвийным инструментом из СТМ – важный вопрос его эффективного использования. Добиться снижения вибраций можно за счет:

1.     повышения жесткости узлов и приспособлений;

2.     устранения осевых и радиальных зазоров в паре подшипник-шпиндель;

3.     передачи крутящего момента от привода к шпинделю при помощи бесшовных ремней из полиамидных материалов;

4.     применения надежных приводов подач (плавное, без рывков перемещение инструмента в процессе резания);

5.     установки оборудования на специальные индивидуальные фундаменты и или демпфирующие подушки;

6.     установки электро- и гидроприводов на отдельные фундаменты или прокладки из резины.

В целях сохранения точности и стабильности работы оборудования не следует проводить обдирочные и черновые работы с большими нагрузками. Также, с целью снижения значительной температуры в зоне резания, станки должны быть оснащены системой охлаждения.

            Заказать и оформить доставку инструмента можно по телефону/факс 044-524-25-32

Эл. Почтой   stm-instrument@bigmir.net

            Купить в интернет-магазине по адресу: http://stm-instrument.com.ua

           

Лезвийный инструмент, оснащенный СТМ: инструмент из СBN

Инструмент из СBN

Высокая эффективность инструмента из CBN обусловлена уникальным сочетанием его физико-химических свойств:

 - Исключительно высокой твердости – 40000-75000 МПа, что в 2 -4 раза больше, чем у твердых сплавов;

 - Значительной теплостойкости – 1100 – 1300 С;

 - Теплопроводности – 42-50 Вт/мЧС, близкой к теплопроводности твердого сплава, и не снижающейся при повышении температуры;

 - Химической инертности к большинству соединений железа с углеродом (различным маркам сталей и чугунов) ;

 - Способности режущей кромки к самозатачиванию (радиус скругления режущей кромки, который образуется в первые минуты работы инструмента, не превышает 10-25 мкм и постоянно поддерживается в этих пределах на протяжении всего периода стойкости).

Обладая исключительными возможностями инструмент из CBN  имеет значительные преимущества в сравнении с другими сверхтвердыми материалами и технологическими процессами.

Работа инструмента в условиях ударных нагрузок – это обработка прерывистых поверхностей деталей сложной конструкции при точении или фрезеровании. К таким деталям можно отнести шлицевые валы, шестерни, звездочки. Ударные нагрузки возникают и при обработке чугунных корпусных деталей с литьевой коркой и приливами, а также при точении восстановительных, с наплавленными поверхностями изделий, таких как коленчатый или распределительный вал. С высокой производительностью процесса резания сочетаются такие важные преимущественные показатели, как отсутствие прижогов, сеток микротрещин, появляющихся при шлифовании закаленных сталей, а также возникновение в процессе точения внутренних сжимающий напряжений, значительно увеличивающих долговечность обрабатываемых изделий.

Станки для обработки краев очковых линз

Обработка краев очковых линз

Для обработки краев очковых линз и образования фацета применяют специальные полуавтоматические и автоматические станки. Все станки современных моделей имеют обрабатывающие круги для различных материалов линз (стекло, полимер, поликарбонат или трайвекс), позволяющие получить фацет любого вида.

Во время работы в зону обработки подается вода для отвода тепла и отработанного материала.  Подача воды на станок может осуществляться  при помощи помпы-насоса или централизованно через водопроводную сеть. При использовании централизованной подачи воды необходимо предусмотреть отстойник для шлама материала линзы. Слив отработанной воды в водопроводную сеть без очистки не допускается. При подключении оборудования необходимо обеспечить удобный проход оператора к станку и возможность ремонтного обслуживания. Поверхность стола, на которой установлен станок, должна быть водонепроницаемой и иметь дополнительные ребра жесткости.

1. Полуавтоматические станки

Полуавтоматические станки предназначены для обработки очковой линзы с использованием жесткого копира. Все полуавтоматические станки позволяют вести обработку в нескольких режимах: автоматическом, прерывания цикла, дополнительного шлифования и в режиме управляемого фацета.

В автоматическом режиме работы производится полная обработка края очковой линзы и образование фацета. В начале работы оператор должен выбрать режимы обработки. Выбираются усилие зажатия линзы и усилие давления линзы на круг, обрабатывающий круг ( в зависимости от материала линзы), вид фацета. В случае, если оператор уверен, что копир изготовлен правильно, на устройстве установки формата линзы (механизме масштабирования) выставляют нулевой отсчет. В случае, если необходимо откорректировать размеры, производят уменьшение или увеличение масштаба. Затем линза опускается в зону обработки и обрабатываться на черновом и чистовом кругах, а также образовывается фацет. Процесс происходит при вращении кругов и с подачей воды. В случае, если линза получилась больше требуемого размера и сборка очков затруднительна, применяют режим дополнительного шлифования. Устанавливается формат  уменьшения размера на требуемую величину и линза дотачиваться на чистовом круге. Деление механизмов масштабирования – от 0,1 до 0,05 мм.

В режиме прерывания цикла (полуавтоматический режим работы) производиться первоначальная обработка линзы на черновом круге. Затем обработка прекращается и оператор может выполнить корректировку положения фасочного профиля чистового круга по отношению к линзе. Потом производиться чистовая обработка.

Режим управляемого фацета позволяет получить фацет, смещенный относительно передней или задней поверхности линзы, а также получить криволинейный фацет. В ранних моделях устройство управления фацетом электронное, и ввод данных о положении линзы производиться при помощи клавиатуры. Одним из основных условий правильного изготовления очков является соответствие линзы форме и размеру проема ободка оправы. Для этого при обработке краев на полуавтоматических станка используется специально изготовленный жесткий копир многоразового использования.

2. Автоматические станки (системы)

С появлением многообразия форм и конструкций оправ процесс обработки линз на полуавтоматическом оборудовании значительно усложнился. Это вызвало появление на рынке автоматических станков и их широкое применение.

Автоматический станок значительно облегчает труд мастера и повышает качество обработки, не требуя при этом высокой квалификации даже при работе над сложным заказом.

Автоматическая система включает в себя обрабатывающий станок, сканирующее устройство (трайсер) и центратор. Обработка линзы производится по данным о параметрах проема ободка оправы. Сканирующее устройство должно запоминать форму по проему ободка, демо-линзе или копиру. Это позволяет производить обработку линз для оправ любых типов.

Приобрести алмазные круги для обработки очковых линз вы можете у нас, как по предварительному заказу так и из наличия. Ждем ваших заказов.

Заказать и оформить доставку инструмента по тел/факс

            +38044-524-25-32       или эл. Почта orsvit@bigmir.net

Выбор параметров режима правки абразивного инструмента

Правка абразивного инструмента производится с применением СОЖ в несколько проходов согласно рекомендациям или опыта рабочего. После этого отключается правящее приспособление и настраивается станок на шлифование партии заготовок. На эти приемы уходит много времени, что снижает производительность операции. В современных станках процесс правки автоматизирован и осуществляется вне цикла шлифования и без нарушения настройки станка.

Отдельные параметры режима правки по-разному влияют на качественные показатели процесса шлифования и износ алмазного правящего инструмента. С увеличением скорости от 15 до 35 м/сек. удельная производительность уменьшается, а при дальнейшем увеличении скорости до 50 м/сек  - увеличивается. Повышение скорости круга в процессе правки обеспечивает более низкую шероховатость.

Как правило, правку абразивных кругов проводят при той же скорости, что и шлифование деталей. Поэтому расширение области скоростного шлифования (40 – 60 м/сек) обеспечивает сокращение расхода алмаза правящего инструмента, повышение производительности и качества шлифования.

С увеличением продольной и поперечной подач удельная производительность уменьшается. При этом продольная подача при правке больше влияет на износ правящего инструмента, чем поперечная. Поэтому целесообразнее повышать производительность процесса правки за счет увеличения поперечной передачи (до 0,04 – 0,05 мм/дв. ход), а не продольной. При этом увеличение поперечной подачи оказывает меньшее влияние на шероховатость шлифуемой поверхности, чем увеличение продольной подачи.

Заказать и оформить доставку инструмента по тел/факс

+38044-524-25-32 или эл. Почта orsvit@bigmir.net

Влияние режимов правки на износ абразивного инструмента.

Периодическая правка абразивных шлифовальных кругов необходима для восстановления их режущих свойств и геометрической формы.
Часто толщина снимаемого при правке слоя h₁устанавливается в несколько раз больше, чем это необходимо для восстановления режущих свойств и формы рабочей поверхности круга. При завышенном значении h₁ не только излишне расходуются абразивные круги и правящий инструмент, но и значительно повышается технологическое время правки. Очевидно, что наибольшая глубина , на которую необходимо углубиться при правке шлифовального круга, составляет не более половины диаметра поры. Например, при правке шлифовального круга зернистостью 40 максимальное значение слоя h₁ не должно превышать 0,1 мм. Практически круг можно править на значительно меньшую глубину 0,05-0,07 мм, а для круга зернистостью 16 достаточен съем слоя 0,03-0,04 мм. Удаление слоя большей толщины не улучшает условий шлифования  и поэтому совершенно излишне.
Так как количество зерен в единице объема круга и величина отдельных пор зависят в большей степени от зернистости, чем от структуры и твердости круга, то величина h₁ может быть определена исходя из размеров абразивных зерен:
                        h₁ = (0.15 ÷ 0.2) × d₃ 
где d₃ - средний размер абразивных зерен в поперечнике, мм.
При врезном и продольном шлифовании величина снимаемого слоя увеличивается и определяется в зависимости от износа рабочих кромок круга или профиля круга.

Заказать и оформить доставку инструмента по тел/факс

            +38044-524-25-32       или эл. Почта orsvit@bigmir.net