Полировальные пасты

Под полировальными пастами имеются в виду абразивные смеси, состоящие из микропорошков и связующих, которые по консистенции бывают твердые или мазеобразные. Имеются полировальные установки, на которых в качестве основного технологического материала используются абразивно-полировальные жидкости со взвешенными абразивными зернами, т. е. суспензии. Все полировальные пасты подразделяются на две большие группы: жировые, безжировые или водные. Неабразивная часть жировых полировальных паст имеет в своем составе жировые кислоты, масла, парафин и другие составляющие, т. е. такие составы, которые в обычных условиях водой не смываются. Но не надо этого пугаться т.к. такие полировальные пасты могут легко удаляться чистой сухой тканью, то есть на заключительном этапе полировки. Удаляются они или нет, лучше предварительно проверить на маленькой площади обрабатываемой поверхности. Абразивная часть в ряде случаев является определяющей для названия и области применения пасты или суспензии. Если в составе паст имеется микропорошок из кубического нитрида бора, то такие пасты именуются эльборовыми или кубанитовыми. Алмазные пасты имеют микропорошки из алмазов естественного или искусственного происхождения. Многие полировальные пасты носят название организаций, где разработаны данные пасты, например паста ГОИ, разработана в Государственном Оптическом Институте. Жидкие полировальные материалы чаще всего используют при механической обработке методом непрерывной подачи абразивной суспензии. При полумеханической и ручной полировке, обычно используют твердые полировальные пасты. В состав полировальных паст помимо абразивных порошков входят связующие вещества, жиры, поверхностно активные вещества и т. п. Они наносятся тонким слоем на полировальные круги или другой полирующий инструмент. Пасты различаются по их назначению: для полирования закаленных сталей, цветных металлов и т. п. Полировальные пасты должны отвечать следующим требованиям:  1) обеспечивать получение гладкой поверхности с зеркальным блеском; 2) быть достаточно вязкими и прочными, а также однородными по составу; 3) хорошо удерживаться на рабочей поверхности круга; 4) не крошиться и не рассыпаться, не загрязнять и не царапать полируемую поверхность. Активные добавки полировальных паст Агрессивность добавки в значительной степени зависит от характера ее применения. При таких процессах, как точение, фрезерование, вытяжка металла и др., можно использовать относительно неустойчивые соединения, так как в этом случае коррозия играет небольшую роль. Однако, например при сверхтонкой абразивной доводочно-притирочной обработке высокая активность добавки вызывает повышенную химическую коррозию. Видимо, при окончательных сверхтонких работах добавка должна давать химическую реакцию только при определенных температурах и давлениях в процессе резания-царапания, т.е. там, где неминуем интенсивный съем и возможны случаи схватывания металлов. Связка пасты состоит из активных добавок, таких, как олеиновая и стеариновая жирные кислоты, и из жировой основы (масла-типа костного, вазелинового, жира свиного). Для придания полировальной пасте определенной твердости, в ее состав добавляют парафин. Основными химическими реагентами, способствующими активизации процесса доводки, являются олеиновая и стеариновая кислоты. Неабразивные составляющие полировальных паст обычно образуют ее связку. Любая связка отвечает своему назначению лишь при условии, что изготовленная на ней паста тверда, вязка и не крошится при обычной температуре. Для предотвращения повышенного расхода, повышения коэффициента использования режущих свойств абразивных зерен, в состав связки вводят специальные растворы-интенсификаторы, которые при легком надавливании на круг легко плавятся только в зоне резания и хорошо удерживаются на круге. Изготовление хорошей жировой связки зависит от температуры ее плавления и испарения, от степени омыления и некоторых других факторов. Очень важное значение имеет интервал между температурой плавления и испарения. Он должен быть широким, так как твердая составляющая часть - абразив, входящий в состав полировальных паст, удерживается на полировальном круге, пока имеется связка. Применение быстроиспаряющихся связок приводит к преждевременному выбрасыванию абразивных зерен из зоны полирования под действием центробежных сил, а применение медленно испаряющихся связок приводит к удержанию абразивных зерен, потерявших свои режущие свойства. При выборе неабразивных составляющих для приготовления полировальных паст надо учитывать быстроту и легкость их удаления с поверхности обработанных деталей, особенно жировых связок с полированной поверхности перед гальванопокрытиями. Кроме того, они должны хорошо смазывать рабочую поверхность полировального круга (полировальника), чтобы предупредить перегрев его и полируемого изделия, и в то же время они не должны салить полировальник, когда требуется получить зеркальный блеск. Так как на полирование оказывает влияние образующийся электрический заряд, введение в пасту диэлектриков повышает ее производительность. Заказать полировальные пасты можно по тел/факс +38044-524-25-32 эл. почта: stm-instrument@bigmir.net    заказать ЗДЕСЬ:

Шлифовальные пасты

Алмазные пасты

Пасты алмазные предназначены для доводки и полирования черных и цветных металлов, сплавов, неметаллических материалов.
         Пример условного обозначения пасты из микропорошка алмазного синтетического марки АСН зернистостью 40/28 с нормальной массовой долей алмазов в пасте, смываемой водой, мазеобразной консистенции, типа Х: АСН 40/28 ХВМ Х.
         Алмазные пасты оказывают на обрабатываемую поверхность химическое и механическое воздействие. Они образуют тонкодисперсные эмульсии, способствующие более равномерному распределению алмаза в рабочей зоне. В состав паст входят поверхностно-активные вещества, которые облегчают промывку деталей и выводят из зоны обработки легковоспламеняющиеся жидкости и образовавшиеся в процессе обработки шлаки и стружку. Это повышает производительность труда за счет повышения абразивной способности и улучшает качество обрабатываемой поверхности.  

Типы паст и область применения.

Тип пасты	Смываемость	Консистенция	Область применения
Г	О	М	Обработка черных и цветных металлов, сплавов, неметаллических материалов, сталей и полупроводниковых материалов.
Л	ВО	М	Обработка легированных сталей, чугуна. керамики, металлокерамики, твердых сплавов, феррита, сапфира.
Х	В, ВО	М, Т	Обработка стекла, полупроводниковых материалов, твердосплавного инструмента, волок.
Э	ВО	М	Обработка стекла, полупроводниковых материалов, твердосплавного инструмента.

Пасты алмазные выпускаются нормальной (Н), повышенной (П), и высокой концентрации (В) в зависимости от массовой доли алмазного порошка в пасте, что влияет на абразивную способность.
           Абразивная способность характеризуется количеством материала ошлифованного за единицу времени. Другими словами при увеличении массовой доли алмазного порошка в пасте повышается производительность обработки. 

По согласованию с потребителем возможно изготовление паст с другими массовыми долями алмазов в пасте, без красителя и с применением нестандартных зернистостей алмазных порошков.
В зависимости от консистенции пасты подразделяются на мазеобразные (М) и твердые (Т).
Мазеобразные пасты поставляются потребителям в шприцах по 5, 10 или 20 грамм, в тубах по 40 и 80 грамм или банках по 500 и 1000 грамм, твердые пасты - в специальных футлярах. По согласованию с потребителем допускается другой вид упаковки.
В зависимости от состава основы пасты подразделяются на:
1. (О) смываемые органическими растворителями - керосином. бензином, спиртом и т.п., которые разбавляются индустриальными маслами, керосином или их смесью.
2. (В) смываемые водой - разбавляется и смывается водой.
3. (ВО) смываемые как водой, так и органическими растворителями - разбавляются и смываются дистиллированной водой, спиртом, индустриальными маслами, бензином, керосином.

Заказать, оплатить  и оформить доставку пасты можно ЗДЕСЬ:

Или купить в офисе компании по адресу: Киев, Краснозвездный проспект, 126-Г, оф.150

Эффективность лезвийного инструмента

Эффективность лезвийного инструмента, оснащенного поликристаллами СТМ на основе нитрита бора и алмаза, в наибольшей степени проявляется в условиях автоматизированного цикла на предприятиях с крупносерийным и массовым характером производства:

 - Поступающие на обработку заготовки имеют идентичные физико-механические характеристики, стабильные снимаемый припуск и состояние обрабатываемой поверхности;

 - Использование специальных станков, станков с ЧПУ и многоцелевых станков, позволяющих реализовать режимы резания, близкие к оптимальным для инструмента из СТМ, тем самым обеспечить производительность обработки, соответствующую получению наибольшего экономического эффекта;

 - Учитывая специфику СТМ на станках с ЧПУ обеспечивается возможность программирования обработки деталей с плавным входом и выходом инструмента на пониженных подачах, что устраняет его скалывание и повышает надежность процесса;

 Принудительная смена инструмента и его восстановление (заточка, сборка и наладка) обеспечивают наилучшие условия эксплуатации и минимальные потери инструмента из СТМ.

Высокая эффективность инструмента из CBNпроявляется на финишных операциях при точении  и растачивании взамен операции шлифования.

 - Целесообразность использования точения резцами из CBN взамен круглого наружного шлифования во многом определяется величиной припуска на обработку. Чем больше припуск, подлежащий съему на финишной операции, тем больше вероятность того, что лезвийная обработка окажется эффективнее абразивной;

 - Применение резцов из CBN для обработки отверстий взамен внутреннего шлифования наиболее эффективно в тех случаях, когда диаметр растачиваемых отверстий не превышает 30 мм или растачивание отверстие выполняется одновременно с подрезкой торцев;

 - Использование резцов из CBN обеспечивает более стабильное качество обработки по сравнению с ее качеством при шлифовании, особенно в тех случаях, когда наряду с  внутренними или наружными цилиндрическими поверхностями необходимо обрабатывать торцовые поверхности или фаски, поскольку шлифование торцов (особенно внутренних) и фасок часто весьма затруднительно;

 - Замена шлифования точеным или растачиваем резцами из CBN также способствует повышению долговечности обрабатываемых деталей: кондукторных втулок, осей эксцентриков, кулачков цилиндров, поршней, плунжеров, клапанов и т. П., изготовленных из закаленных деталей высокой твердости, не опасаясь прижогов, с глубиной резания, в десятки раз превышающей глубину шлифования;

 - Использование лезвийной обработки взамен абразивной позволяет часто исключить брак, возникающий вследствие значительных термических деформаций;

 - Применение резцов из CBN во многих случаях позволяет за одну установку резца обтачивать или растачивать несколько поверхностей детали, совместить обработку которых при шлифовании либо значительно сложнее, либо невозможно. В результате несколько шлифовальных операций удается заменить одной.

            Заказать и купить инструмент можно в интернет магазине по адресу:

http://stm-instrument.com.ua/

            Позвонить по тел/факс +38044-524-25-32, или e-mail: stm-instrument@bigmir.net

Влияние составляющих режима резания и свойств обрабатываемого материала на стойкость инструмента из СТМ

Лезвийный инструмент, оснащенный СТМ, обладает значительной стойкостью при резании различных металлов и сплавов, а его износ в большей степени зависит от правильного выбора режима резания.

Износ СТМ обусловлен их поликристаллическим строением, поскольку прочностные характеристики межзеренной фазы ниже прочностных характеристик кристаллов. Механизм износа лезвийного инструмента из поликристаллических СТМ носит характер механического разрушения с влиянием усталостного и теплового факторов.

Интенсивность износа резцов из СТМ во многом зависит от величин, составляющих режимы резания.

С ростом скорости резания стойкость инструмента повышается, достигая экстремальных значений при определенных оптимальных скоростях. Нагрузка, действующая на выступающие частицы поликристалла со стороны текущего металла, снижается, что уменьшает вероятность их отрыва. При дальнейшем повышении скорости резания износ инструмента возрастает, вызванный дальнейшим повышением температуры. При достижении температуры в 1000°С в зоне резания происходит увеличение объема поликристалла, приводящего к возникновению растягивающих напряжений на границах зерен, что, в свою очередь, приводит к разрушению СТМ.

По мере повышения подачи и глубины резания стойкость инструмента снижается, а экстремумы стойкости резцов при обработке сталей различной твердости достигаются при различных значениях составляющих режима резания.

Помимо режимов резания, существенное влияние на стойкость резцов из СТМ оказывают твердость обрабатываемых сталей, их состав и свойства. С повышением твердости обрабатываемой стали при постоянных режимах резания стойкость лезвийного инструмента увеличивается, при этом стойкость твердосплавных резцов уменьшается.

Влияние режимов резания на качество обработки находится в следующей закономерности:

При увеличении скорости резания от 50 до 100 м/мин величина шероховатости обрабатываемой поверхности снижается от Ra = 0,85 до Ra = 0,30 мкм.

При дальнейшем повышении скорости резания интенсивность уменьшения шероховатости снижается.

С увеличением подачи и глубины резания параметр Ra возрастает. При этом степень влияния глубины резания меньше, чем степень влияния подачи.

При обработке сталей различной твердости меньшая шероховатость достигается на стали большей твердости.

Степень износа лезвийного инструмента из СТМ, как и твердосплавного, увеличивает параметр Ra по мере возрастания VB.

Параметры:  Ra -  шероховатость обработанной поверхности, V  - скорость, S –подача.

Заказать инструмент из СТМ можно по тел/факс +38044-524-25-32

Или эл.почта stm-instrument@bigmir.net

На сайте http://stm-instrument.com.ua/ или в интернет-магазине: http://shlif-instrument.com.ua/

Условия эксплуатации лезвийного инструмента

Для повышения точности обработки и эффективности работы лезвийного инструмента из СТМ необходимо обеспечить правильные условия эксплуатации.

В процессе эксплуатации лезвийного инструмента из СТМ в производстве определены следующие этапы:

1. Подготовка инструмента к работе, наладочные работы;

2. Работа инструмента и получение деталей требуемого качества;

3. Контроль работоспособности инструмента во время и по окончании работы;

4. Восстановление работоспособности инструмента, его режущих свойств и размеров;

5. Консервация и складирование инструмента.

Подготовка инструмента к работе, наладочные работы

Перед началом работы следует проверить правильность установки и надежность крепления инструмента, отсутствие люфтов. При установке инструмента в резцедержатель станка при наружном точении необходимо обеспечить соосность вершины режущей кромки и оси центров детали. Допускается несоосность в размере 0,1 мм.

При установке расточных резцов на координатно-расточных станках при растачивании отверстий в деталях необходимо обеспечить наличие переднего угла α=10-15º и отсутствие затирания задней части резца о диаметр растачиваемого отверстия детали. Также необходимо проверить правильность установленных режимов обработки и соответствие их материалу режущей части инструмента.

Работа инструмента и получение деталей требуемого качества

Во время работы инструмента необходимо периодически убеждаться в работоспособности инструмента визуально или при помощи специальных приборов. О состоянии инструмента можно судить по виду сходящей стружки, качеству обработанной поверхности, точности размеров детали.

В процессе работы инструмента необходимо обращать внимание на хорошее формирование и отвод стружки из зоны резания. Затруднение при отводе стружки может быть сигналом о приближении износа инструмента.

Контроль работоспособности инструмента во время и по окончании работы

Критерием стойкости лезвийного инструмента является износ его режущей части по задней или передней поверхности (V_В, мм) и должен быть не более 0,4 мм для резцов и вставок из CBN и 0,3 мм. Для координатно-расточных станков.

Инструмент, бывший в эксплуатации и снятый со станка подвергают  осмотру для определения его износа и способа восстановления режущий свойств. При нормальном износе инструмент затачивают или перестраивают на новую установку. При чрезмерном износе, выкрашивании режущих кромок, устанавливают возможные причины этих явлений и устраняют их. Затем ищут пути восстановления инструмента.

Восстановление работоспособности инструмента, его режущих свойств и размеров

Восстановление работоспособности инструмента осуществляется путем снятия изношенных поверхностей материала режущего элемента инструмента в процессе его заточки.

Заточка инструмента из СТМ осуществляется на специальных или универсально-заточных станках алмазными кругами следующих характеристик:

- предварительная заточка по передней поверхности – 12А2-45 150 5 3 40 32 АС4 160/125 100% В1-13;

- по задней поверхности - 12А2-45 150 10 3 40 32 АСН 40/28 С11 100% В1-13;

- доводка по передней поверхности - 12А2-45 150 5 3 40 32 АСН 40/28 С11 150% БТ (В2-01, В1-13);

- доводка по задней поверхности - 12А2-45 150 10 3 40 32 АСН 40/28 С11 150% БТ (В1-02, В1-13).

Консервация и складирование инструмента

Инструмент должен хранится в картонных или деревянных ящиках между рядами разделителей для предохранения от забоин и выкрашивания режущих кромок. Также необходимо предотвратить возникновение коррозии, случайные удары, деформацию, выбивание режущих кромок.

При длительном хранении инструмент смазывают тонким слоем вазелина и используют пленочную упаковку.

Купить  инструмент для заточки в интернет-магазине по адресу

 http://shlif-instrument.com.ua/

Выбор оптимального режима обработки лезвийным инструментом

Оптимальным является такой режим резания, при котором обработка осуществляется с наибольшей производительностью и наименьшей себестоимостью. При этом должно выполняться динамическое равновесие системы СПИД и в полной мере должны соблюдаться требования к качеству обработанных деталей.

Исходные данные для выбора режимов резания.

Для определения оптимальных режимов резания, обеспечивающих наибольшую производительность процесса обработки необходимы следующие исходные данные:

- форма и размеры детали и заготовки с операционными припусками и допусками;

- материал заготовки и его механические свойства;

- порядок обработки поверхностей согласно технологическому процессу;

- требования к точности и шероховатости обрабатываемой детали;

- тип применяемого инструмента и СТМ режущей части;

- предварительно выбранные стандартные геометрические параметры режущей части инструмента;

- тип и модель станка, и его основные паспортные данные.

Порядок выбора режимов резания.

Выбор режимов резания осуществляется в такой последовательности:

1. В зависимости от обрабатываемого материала, выбирается  марка СТМ и геометрические параметры режущей части инструмента;

2.В зависимости от вида обработки назначается максимально возможная глубина резания, равная припуску на обработку и сравнивается с рекомендованными значениями;

3.Назначается максимально допускаемая подача с сравнивается с рекомендованной;

4.Сопоставляется выбранная подача с параметром шероховатости обработанной поверхности и квалитетом точности обработки согласно рекомендациям;

5.Выбранная подача сопоставляется с имеющейся на станке, выбирается наиболее подходящая;

6.В зависимости от выбранных составляющих режима резания и стойкости инструмента выбирается скорость резания согласно рекомендациям;

7.Определяется необходимая частота вращения шпинделя станка в зависимости от скорости резания и диаметра обрабатываемой детали;

8 Необходимая частота вращения шпинделя сопоставляется с имеющейся на станке, выбор делается между ближайшими меньшим и большим значениями.

Заказать и оформить доставку инструмента можно по тел/факс +38044-524-25-32  e-mail:orsvit@bigmir.net

Интернет-магазин http://stm-instrument.com.ua/

Оборудование для эксплуатации лезвийного инструмента из Сверх Твердых материалов (СТМ)

Эффективность использования инструмента из СТМ зависит от оборудования, на котором он эксплуатируется. Для инструмента из СТМ характерны более высокие скорости резания, чем для инструмента из твердого сплава. Лезвийному инструменту из СТМ свойственна хрупкость, и он более чувствителен к вибрациям, чем инструменты из других материалов.

Требования к оборудованию.

Обработку инструментом из СТМ необходимо проводить на относительно жестких и быстроходных станках. Для этого пригодны станки классов точности П, В, А и С.

Жесткость оборудования рекомендуется в следующих пределах:

• Токарных – 22 кН/мм, не менее;

• Расточных – 14,5 кН/мм, не менее.

Радиальное и осевое биение шпинделя станков не должно быть более:

• Для товарных – 5-8 мкм;

• Для расточных – 3-5 мкм.

Эффективность использования оборудования.

Высокие скорости вращения шпинделя особенно необходимы при обработке чугуна и цветных сплавов, что обеспечивает достижение максимальной стойкости резцов из СТМ. Работа на скоростях ниже оптимальных ведет к недоиспользованию возможностей данного инструмента.

Контроль и снижение вибраций в системе СПИД при работе с лезвийным инструментом из СТМ – важный вопрос его эффективного использования. Добиться снижения вибраций можно за счет:

1.     повышения жесткости узлов и приспособлений;

2.     устранения осевых и радиальных зазоров в паре подшипник-шпиндель;

3.     передачи крутящего момента от привода к шпинделю при помощи бесшовных ремней из полиамидных материалов;

4.     применения надежных приводов подач (плавное, без рывков перемещение инструмента в процессе резания);

5.     установки оборудования на специальные индивидуальные фундаменты и или демпфирующие подушки;

6.     установки электро- и гидроприводов на отдельные фундаменты или прокладки из резины.

В целях сохранения точности и стабильности работы оборудования не следует проводить обдирочные и черновые работы с большими нагрузками. Также, с целью снижения значительной температуры в зоне резания, станки должны быть оснащены системой охлаждения.

            Заказать и оформить доставку инструмента можно по телефону/факс 044-524-25-32

Эл. Почтой   stm-instrument@bigmir.net

            Купить в интернет-магазине по адресу: http://stm-instrument.com.ua