Характеристика абразивных материалов

 1. Абразивные материалы, характеристика и область применения

Абразивный материал и  его краткая характеристика	Область  применения
Электрокорунд (Аl2О3)
Микротвердость 1900—2400 кгс/мм?. Имеет высокую термостойкость (1700—1800° С), более высокую прочность при динамических нагрузках и более изометрическую форму зерен по сравнению с карбидом кремния. Вступает в прочную связь со связкой при изготовлении инструмента. Инертен к железу	Шлифование стали, ковкого чугуна, жаропрочных сплавов, легированных цветных металлов, алюминиевых сплавов
Карбид кремния  (SiC)
Микротвердость 3300 — 3600 кгс/мм2. Обладает высокой термостойкостью (1300—1400° С). Кристаллизуется в виде тонких пластинок, обладает повышенной хрупкостью и пониженной сцепляемостью со связкой в инструменте	Шлифование чугуна, цветных металлов, твердых сплавов. Чистовое хонингование и суперфиниширование. Шлифование и заточка режущего инструмента из твердых сплавов и высоколегированной стали
Карбид бора (В4С)
Микротвердость 4000—4500 кгс/мм?, очень хрупкий. Имеет пониженную термостойкость. При нагревании св. 500° С окисляется, поэтому не используется для изготовления инструмента, а используется в виде порошков	Доводка и притирка свободным абразивом
Кубический нитрид бора (ВN)
Имеет наивысшую после алмаза твердость (8000—10 000 кгс/мм?). Более хрупкий, чем алмаз. Обладает высокой термостойкостью (1500 — 1600° С). Инертен к железу	Шлифование труднообрабатываемой инструментальной быстрорежущей стали. Заточка (чистовая) режущего инструмента. Внутреннее прецизионное шлифование отверстий диаметром до 10 мм стальных деталей. Прецизионное шлифование и полирование деталей сложного профиля. Суперфиниширование стальных деталей
Алмаз (С)
Имеет наивысшую микротвердость (до 10 060 кгс/мм?). Обладает пониженной термостойкостью, при нагревании свыше 750°С начинает окисляться. Химически активен к железу	Шлифование и заточка твердых сплавов. Хонингование, суперфиниширование, притирка, полирование. Правка абразивных кругов

2.

2. Марки абразивных материалов, область применения

Абразивный материал (обозначение)	Область применения
12А 13А 14А 15А 16А	Электрокорунд нормальный Обработка углеродистой и легированной стали, ковкого и высокопрочного чугуна, легированной бронзы, никелевых и алюминиевых сплавов: 14А, 15А — для предварительного шлифования с большим съемом и получистового шлифования. 13А, 14А – для обдирочных малоответственных работ (зачистка литья» поковок). Применяется главным образом в абразивном инструменте на бакелитовой связке, работающем в условиях самозатачивания
22А 23А 24А 25А	Электрокорунд белый Более твердый, имеет повышенную абразивную способность и хрупкость по сравнению с электрокорундом нормальным. Применяется для операций окончательного и профильного шлифования, резьбошлифования инструментальной и легированной конструкционной стали, заточки сложного режущего инструмента, обработки тонкостенных деталей, а также деталей, склонных к прижогам и имеющих большую поверхность контакта с абразивным кругом
32А ЗЗА 34А	Электрокорунд хромистый По прочности приближается к электрокорунду нормальному, а по режущим свойствам — к электрокорунду белому. Применяется для шлифования с увеличенным съемом металла и заточки режущего инструмента
38А	Электрокорунд циркониевый Имеет высокую прочность. Применяется для обдирочных работ с большими удельными давлениями резания
37А	Электрокорунд титанистый Имеет повышенную прочность. Применяется на операциях предварительного шлифования с увеличенным съемом металла
43А 44А 45А	Монокорунд Обладает повышенной прочностью и режущей способностью. Применяется для более ответственных операций шлифования инструментальной стали, для прецизионного шлифования деталей сложных профилей, сухого шлифования и заточки режущего инструмента
53С 54С 55С	Карбид кремния черный Обработка твердых, хрупких и очень вязких материалов: твердых сплавов, серого и отбеленного чугуна, бронзового и латунного литья, меди; неметаллических материалов (минералов, стекла, кожи, фарфора и др.). Для тяжелых, обдирочных и зачистных работ применяется 53С
63С 64С	Карбид кремния зеленый Отличается от карбида кремния черного повышенной режущей способностью и хрупкостью. Используется там же, где карбид кремния черный, для окончательного шлифования, для чистовой заточки твердосплавного инструмента, хонингования и суперфиниширования

3.

Структура кругов для различных видов шлифования

Номер структуры абразивного инструмента

Применение

0—3 3—4 4—6 7—9 8—10 8—12

Инструмент на бакелитовой и керамической связке для шлифования с малым съемом металла, преимущественно для обработки шарикоподшипников Профильное шлифование; шлифование с большими подачами и переменной нагрузкой. Отрезные работы Круглое наружное, бесцентровое, плоское шлифование периферией круга Плоское шлифование торцом круга, внутреннее шлифование, заточка инструмента Шлифование и заточка инструмента, оснащенных твердым сплавом' Профильное шлифование мелкозернистыми кругам (резьбошлифование)

Структура (табл.) абразивного инструмента характеризуется соотношением объемов абразивных зерен, связки и пор. Система регулирования структур основана на сохранении равенства Vз + Vс + Vп = 100%. Определяющим параметром структуры является объем зерна Vз. С увеличением на один номер структуры Vз уменьшается на 2%, расстояние между зернами и размер отдельных пор увеличиваются, однако для сохранения одинаковой твердости инструмента объем связки Vс также увеличивается на 2%, при этом объем пор Vп остается неизменным.

Таким образом, абразивные инструменты одинаковой зернистости и твердости, но разных структур различаются между собой по степени сближения абразивных зерен.

Принято называть структуру от 0 до № 3 — плотной, от № 4 до № 6 — средней, от № 7 до № 12 — открытой. Чем больше номер структуры, тем больше расстояние между зернами, т.е. инструмент будет иметь более открытую структуру.

Схема плотной и открытой структуры показана на рис. 2, б. Инструменты открытой структуры улучшают условия отвода стружки и уменьшают тепловыделение. Наиболее эффективно их применение при обработке вязких металлов, а также деталей, склонных к прижогам и трещинам.

Увеличенные размеры пор достигаются также добавкой в абразивную массу порошкообразующих веществ, выгорающих при термической обработке инструмента (молотый уголь, пластмассовая крошка, древесные опилки). Абразивный инструмент с увеличенным объемом пор называется высокопористым. Наибольшая эффективность высокопористого инструмента проявляется при обработке очень вязких материалов, при сухом шлифовании в заточке.

             Заказать шлифовальный инструмент по тел/факс (044)524-25-32, эл. адрес: stm-instrument@bigmir.net   на сайте http://stm-instrument.com.ua/

Абразивные ленты и их классификация

Абразивные ленты изготавливаются из шлифовальной шкурки следующих типов:

 - шкурка шлифовальная тканевая. Предназначена для абразивной обработки различных материалов без охлаждения или  с применением смазочно-охлаждающих жидкостей на водной или маслянистой основе;

 - шкурка шлифовальная тканевая водостойкая. Предназначена для  абразивной обработки различных материалов с применением смазочно-охлаждающей жидкости на водной и маслянистой основе;

 - шкурка шлифовальная для обработки труднообрабатываемых материалов.

Шлифовальная шкурка состоит из основы, обработанной специальными составами, и связки, при помощи которой на рабочей поверхности инструмента закрепляются абразивные зерна. В качестве основы используются тканевые материалы: саржа, капрон, шифон. Капрон и шифон в качестве основы шкурки из-за склонности к деформациям применяются в основном для изготовления шкурки с использованием микропорошков.

В качестве связки для шкурок на тканевой основе используют фенолформальдегидные смолы. В отдельных случаях используют каучукосодержащие связки Р1, Р4, Р8, Р9, Р14.

В качестве шлифовальных материалов используют электрокорунд нормальный, белый или циркониевый, карбид кремния зеленый или черный, а также суперабразивы – эльбор и алмаз.

В настоящее время существует ряд способов нанесения абразивных зерен на рабочую поверхность шлифовальной шкурки. Наиболее распространенными являются:

 - гравитационный метод (Г), при котором абразивные зерна хаотично располагаются на рабочей поверхности и закрепляются с помощью связки;

 - механический метод (М), при котором абразивные зерна вдавливаются в незастывшую связку;

 - метод глубокой трафаретной печати, который позволяет получить на поверхности ленты заданный профиль расположения зерен;

 - метод нанесения зерен в электростатическом поле (Э).

Заказать шкурку можно по тел/факс (044) 524-25-32,

эл. Почта stm-instrument@bigmir.net

В итернет-магазине ЗДЕСЬ:

Основные преимущества ленточного шлифования

Широкое применение ленточного шлифования обусловлено следующими преимуществами:

 - стоимость оборудования для ленточного шлифования значительно ниже, чем у станков для шлифования кругами;

 - изготовление ленточно-щлифовального станка под силу даже небольшим мастерским, при этом его можно легко модернизировать для обработки абразивными лентами;

 - станки для ленточного шлифования более безопасны в эксплуатации, так как разрыв абразивной ленты не приводит к настолько тяжелым последствиям, как это бывает при разрыве шлифовальных кругов;

 - на отдельных операциях используются ленточно-шлифовальные станки с шириной инструмента до 3000 мм., что практически невозможно для шлифовальных кругов;

 - расход электроэнергии при ленточном шлифовани  изначительно ниже, чем при работе шлифовальными кругами.

В настоящее время шлифование абразивными лентами широко используется при обработке различных материалов, в том числе высоколегированных сталей и сплавов. Без него трудно себе представить обработку лопаток паровых, газовых и авиационных турбин, лопастей вентиляторов, предварительную и чистовую обработку листового материала, операции по зачистке сварочных швов, литейных или штамповочных облоев.

Заказать ленточные шлифовальные материалы, можно по тел/факс +38044-524-25-32 или на эл. Адрес: stm-instrument@bigmir.net

Купить в интернет-магазине. 

Заказать ширину и длину шлифовальной ленты под ваше оборудование - звоните прямо сейчас  +38(044) 524-25-32

Ленточное шлифование

Ленточным называют шлифование, при котором в качестве инструмента применяется абразивная лента. Обработка осуществляется движущейся с большой скоростью лентой, покрытой слоем абразива и натянутой между двумя роликами: приводным и натяжным. Помимо указанных роликов в схеме ленточного шлифования присутствуют контактные элементы в виде контактного ролика  (одного или двух), контактной подкладной опоры, плоской или фасонной в соответствии с формой обрабатываемой поверхности детали. Основными параметрами, характеризующими ленточное шлифование, являются скорость ленты Vn, скорость перемещения изделия (продольная подача), глубина микрорезания, удельное давление, характеристика абразивного слоя ленты, температура в зоне резания. При повышении скорости, удельного давления ленты и. зернистости абразива съем металла возрастает. В зависимости от характера операции, материала обрабатываемой заготовки перечисленные параметры могут изменяться в следующих пределах: v_л = 8-40 м/с; удельное давление от 3-105 до 2-10⁵ Па, зернистость абразива от М40 для тонкой отделки до 20-80 для чистового и чернового шлифования. На производительность ленточного шлифования оказывает также влияние натяжение ленты между роликами и контактными элементами. Оно зависит от прочности основы и сцепления с ней абразивных зерен. Рекомендуется среднее натяжение ленты 5-10⁵ Па. Обработка может производиться как всухую, так и с подачей СОЖ. 

В качестве последней применяют масляные эмульсии, сульфофрезол, нитрит натрия, содовый раствор, чистую воду др. Применяют также СОЖ с добавлением поверхностно-активных веществ. Важным элементом процесса ленточного шлифования является инструмент —абразивная лента. Ленты выпускаются водо- и маслостойкими на тканевой, кожаной, нейлоновой, бумажной, комбинированной и другой основе. Ленты могут быть цельными (бесшовными) и клееными. Преимущественное распространение получили ленты, изготавливаемые путем последовательного склеивания вырезок из рулона требуемых размеров и характеристики. Для указанных целей разработаны технология, оборудование и оснастка. В зависимости от размеров обрабатываемых заготовок и оборудования ленты изготавливают шириной от 10 до 3000 мм и длиной от 500 до 25000 мм и более.
           Абразивные ленты могут быть одно- и многослойными (по количеству слоев абразивных зерен). В качестве связующих веществ, закрепляющих абразив на основе, используется клей, жидкое стекло, синтетические смолы и др. 
        Толщина абразивного слоя составляет от 0,5-1 мм до 3-8 мм. По мере затупления и засаливания абразивные ленты подвергаются правке и очистке с помощью металлических щеток. Производительность, точность и качество поверхности при ленточном шлифовании зависят от конструкции и материала (упругих свойств) контактных элементов (роликов и опор). Их изготавливают из алюминия, стали, войлока, резины, кожи, ткани, текстолита и других материалов. Контактные элементы могут быть изготовлены также в виде резиновых камер, заполняемых воздухом или жидкостью.
     Ленточное шлифование сочетает преимущества круглого, бесцентрового, плоского и фасонного шлифования. Наиболее заметны преимущества ленточного шлифования при обработке изделий сложной формы, больших размеров, из вязких и мягких материалов, вызывающих быстрое засаливание обычных шлифовальных кругов (титан и его сплавы, алюминий, медь и их сплавы и др.). Это предопределило широкое использование метода в авиационной промышленности, а затем он нашел применение в различных отраслях машиностроения. Его чаще применяют для выполнения получистового, чистового и отделочного шлифования при съеме сравнительно небольших припусков. Достигаемая точность деталей простой формы — до 0,01 мм, крупногабаритных сложной формы — до 0,1 мм. Шероховатость поверхности может достигать 2,5-0,04 мкм. Величина снимаемого припуска составляет 0,05-0,8 мм и более. Ленточное шлифование рекомендуется применять и в тех случаях, когда особенно недопустимо образование прижогов. Большая протяженность рабочей поверхности ленты, возможность более длительного прохождения ее вне рабочей зоны, периодическая встряска, хорошая вентилируемость способствуют снижению температуры в зоне обработки и исключению прижогов.

Заказать шлифовальные ленты можно по тел/факс +38044-524-25-32 или

по эл. Почте stm-instrument@bigmir.net на сайте http://stm-instrument.com.ua/

Технология заточки режущих инструментов.

Часть 1.

Качество заточки режущего инструмента в значительной степени определяет его стойкость, производительность резания, степень чистоты и точности обрабатываемой поверхности. Для повышения качества режущего инструмента рекомендуется использовать централизованный метод заточки. Этот метод позволяет оснастить заточные станки высокопроизводительными приспособлениями, правильно построить технологический процесс заточки и доводки, использовать оптимальные характеристики абразивных инструментов и режимы резания, рационально расходовать дорогостоящие инструментальные материалы. При централизованной заточке возможен более тщательный контроль за состоянием поверхностей инструментов, исключающий их недопустимый износ при работе. Повышенный износ инструментов при резании с выкрошиванием или поломкой режущих кромок, помимо нерационального расходования инструментального материала при заточке, влечет дополнительные операции предварительного выравнивания поверхностей инструмента. Централизованная заточка дает возможность расчетом или статистически определить расход инструмента на каждом станке, период его стойкости между заточками, установить сроки сменяемости инструментов на станке, освобождает станочника от необходимости самому затачивать инструмент, повышает производительность участка и культуру производства. Заточка режущих инструментов производится на различных станках. По характеру выполняемой работы и конструкции станки подразделяются на простые заточные точила, универсальные и специальные заточные станки. В некоторых случаях для заточки инструментов используются кругло-, плоско- и профилешлифовальные станки.

В домашнем обиходе наиболее распространены так называемые спиральные сверла, которые благодаря своей конфигурации пригодны как для твердой стали, так и для сравнительно мягкой древесины.

Когда режущая кромка спирального сверла внедряется в какой-то материал, она «вынуждает» стружку скользить по своей передней поверхности. При вращении сверла его режущие кромки описывают коническую поверхность, поэтому «дно» отверстия тоже приобретает коническую форму. Чтобы она получилась, конический торец сверла не должен иметь каких-либо выступающих за его пределы элементов. А режущие кромки должны быть расположены на самом конце торца — ниже всей остальной его поверхности.

Тогда, на языке профессионалов, будет обеспечен так называемый "задний угол"  

Чтобы понять, зачем он нужен, попробуйте снять обычным ножом стружку с деревянной плашки, плотно прижав лезвие к ее поверхности. Самое большее, что удастся, — это соскоблить некоторые выступающие волокна. Приподнимите лезвие над плашкой до определенного положения, образуя тем самым «задний» угол, и оно начнет снимать стружку.    «Задний» угол не должен быть слишком большим, иначе лезвие «нырнет» сразу на большую глубину, снимать же толстую стружку придется со значительными усилиями.

  Что касается сверл, предназначенных, скажем, для обработки металла, то их «задний» угол обычно имеет пределы 5—10 градусов.

  Теперь приступим непосредственно к заточке с помощью электроточила. Можно обойтись и абразивным бруском, снимая лишний металл вручную, однако на это уйдет много времени и усилий. Электроточило несложно изготовить своими руками, используя электродвигатель мощностью 100—300 Вт с частотой вращения вала 1000—1500 об/мин и несколько деталей для установки мотора на платформу и присоединения к валу абразивного круга.

  Детали можно изготовить в любой авторемонтной мастерской либо на каком-то предприятии, где обрабатывают металл.

  Заточку сверла начинают с получения режущих кромок, ориентируясь при этом на участки спиральных канавок, по которым скользит стружка. Удерживая сверло так, чтобы затачиваемая кромка постоянно была параллельна оси вращения абразивного круга, снимайте с задней поверхности металл до тех пор, пока отраженный от кромки свет не перестанет улавливаться глазами. Ту же операцию проделайте и с другой кромкой.

            Купить алмазный инструмент для заточки инструмента можно в интернет-магазине

Или заказать по тел/факс +38044-524-25-32, эл. Почта stm-instrument@bigmir.net

Или в офисе по адресу: Киев, Краснозвездный пр.126-Г, оф.2

Заточка твердосплавного инструмента алмазными кругами

Для заточки твердосплавного режущего инструмента в 90% случаев применяется органическая связка. Размер зерна 125/100 или 100/80. Для доводки можно использовать также круги на органической связке с зерном 40/28. Этого будет вполне достаточно для получения высокого качества режущей кромки. 
Для заточки инструмента из быстрорежущей стали рекомендуется использовать керамические круги с КНБ, но и органическая связка с КНБ или алмазом тоже прекрасно справляются с этой задачей, тем более что алмазный круг на органической связке будет стоить значительно дешевле. Для шлифовки твердого сплава на повышенных режимах применяются специальные металлические связки М1-01 и М1-06 (старое обозначение МВ1 и МВ6 соответственно). Эти связки применяются только с охлаждением. И в работе существенно "жестче". чем обычные круги на органике, поэтому для нормальной работы этих связок необходимо иметь жесткий станок с механической подачей + охлаждение. Эти связки исключение среди всех металлических связок.

Рекомендуется при заточке режущего инструмента использовать именно алмазные круги на органической связке. Это решение, проверенное практикой.  Керамическая связка имеет преимущества в производительности и стойкости, но не в качестве обработанной поверхности. При одном и том же зерне после шлифовки круг на органической связке дает качество поверхности на 1 класс чистоты выше, чем круг на керамической связке.

Выберите классическое решение для заточки режущего инструмента - алмазный круг на органической связке В2-01, марка алмаза АС4 (или АС6) зерно 125/100 (100/80) и концентрация 100%. При этом такой инструмент всегда можно найти в продаже, а не заказывать по спецзаказу

Подробности при заказе шлифовальных кругов по тел/факс +380044-524-25-32

Ознакомиться с перечнем кругом можно здесь:

Купить круги для заточки твердосплавного инструмента в интернет-магазине. 

Технология заточки режущих инструментов Часть 3.

Заточка деревообрабатывающего инструмента

Правильно выбранный шлифовальный алмазный  круг обеспечивает как высокую производительность заточки, так и высокое качество заточенных поверхностей, то есть высокую точность геометрических параметров и высокую стойкость.
          Шлифовальные круги, применяемые при заточке режущего инструмента, имеют ряд характеристик, которые необходимо учитывать при их выборе.
         Когда речь идет об алмазных или кубонитовых (CBN) кругах, то это:  
- форма и геометрические параметры;
- расположение алмазного слоя на поверхностях круга;
- ширина и толщина алмазоносного слоя,
- марка алмазов (прочность кристаллов);
- размеры зерен кристаллов в мкм;
- концентрация алмазов в алмазоносном слое %;
- вид связки (органическая, металлическая, керамическая).

         Основные геометрические параметры шлифовального круга: наружный диаметр диска, посадочный диаметр, размер вдоль оси вращения, форма диска, ширина алмазоносного слоя. Абразивный слой, содержащий в себе зерна алмазов или кубонита, может быть расположен на внешней поверхности диска или на торце и иметь плоскую или криволинейную рабочую поверхность. Плоская рабочая поверхность может быть расположена только перпендикулярно оси вращения. Преобладающее большинство поверхностей режущих клиньев зубьев деревообрабатывающего инструмента может затачиваться плоской торцевой поверхностью шлифовального круга, то есть абразивный слой расположен на торце металлического корпуса круга и имеет определенную ширину и толщину.
        В других случаях рабочая поверхность может быть либо цилиндрической, либо конической с различными углами наклона. Некоторые формы кругов имеют по две рабочих поверхности: на торце и на периферии диска.
         Для изготовления алмазных кругов используются зерна алмазов разной прочности: АС4, АС6, АС15, АС20, АС32 (расположены по нарастанию прочности). Наиболее широкое применение при изготовлении шлифовальных кругов находят алмазы АС4, АС6.
           При производстве алмазных кругов используют восемь диапазонов зернистостей. Самые крупные алмазные зерна имеют диапазон 250/200 мкм. Самые мелкие – 50/40 мкм. Размер зерен определяет шероховатость обработанной поверхности, в некоторой степени производительность шлифования и даже температуру в зоне резания. Чем мельче зерна, тем меньше шероховатость обработанной поверхности, но и меньше глубина шлифования при одном проходе, т.е. ниже производительность. Глубина шлифования за один проход не должна превышать 1¤3 размера применяемого зерна. Иногда имеет смысл делить процесс заточки на черновую и чистовую. При этом черновое шлифование производится кругом с большой зернистостью алмазов, например 160¤125. При этом шероховатость заточенных поверхностей может быть до 1,25 мкм. При чистовом шлифовании кругом с зернистостью алмазов 80¤63 может быть получена шероховатость 0,32-0,16 мкм. Это выгодно только при большой партии затачиваемого инструмента одного размера.
            Заточка твердосплавного режущего инструмента возможна только с помощью шлифовальных кругов, у которых алмазоносный слой содержит алмазы определенной прочности и зернистости, а связка – органическая или керамическая. При увеличении зернистости увеличивается высота неровностей шлифованной поверхности, то есть увеличивается шероховатость, и в тоже время, возрастает производительность шлифования. Поэтому необходимо выбирать оптимальную зернистость для каждого конкретного случая заточки. Чаще всего используют круги с зернистостью алмазов 100/80 или 125/100, с прочностью, соответствующей АС4 или АС6 и с условной концентрацией 100%. Наиболее часто применяемыми связками алмазоносного слоя являются органические с наполнителем из карбида бора типа В2-01 или В1-02. Такие связки обладают способностью обновлять режущую способность рабочей поверхности круга при падении режущей способности зерен абразива (алмазных зерен). Круги с алмазоносным слоем на керамической связке обладают большей жесткостью, но более склонны к засаливанию, то есть, их необходимо чаще зачищать (удалять налипшую стружку).
         Необходимую форму и размеры шлифовального круга, а также расположение алмазоносного слоя выбирают в зависимости от расположения поверхностей, которые необходимо шлифовать. Например, при заточке дисковых пил с напайными твердосплавными пластинками по задней грани, легкодоступной для шлифования, можно применять круги различной формы, такие как 12А2-45°, 12А2-20°, 4А2, 4В2 и  12R4, с алмазоносным слоем на торце. Заточку по передней грани возможно производить только кругами формы 12А-20° и 4В2, так как величина шага зубьев и размеры межзубного пространства ограничивают размеры круга вдоль оси его вращения.
           При заточке режущего инструмента, оснащенного твердосплавными пластинками, рекомендуется производить шлифование со скоростью резания 8-20 м/с при использовании кругов на металлической связке, 18-28 м/с при органической связке и 18-20 м/с при керамической связке. Если технологический процесс предусматривает получение малой шероховатости на затачиваемых поверхностях, т.е. производится доводка, то тогда используется шлифовальные круги с зернистостью 50/40 или 63/50, при этом скорость резания может быть 30-40 м/с .
           Из вышеприведенного анализа накопившегося опыта заточки различных видов и типов режущего инструмента, оснащенного твердосплавными ножами, следует, что высокое качество заточки достигается при соблюдении следующих основных правил и требований:
- правильный выбор характеристик шлифовального круга по зернистости, связке и форме;
- назначение оптимальных режимов шлифования (скорость резания, скорость продольной подачи, глубина шлифования и применение охлаждения);
- использование специальных автоматизированных станков;
- высокая квалификация операторов обслуживающих заточные станки.

Заказать и оформить доставку кругов по тел/факс +38044-524-25-32

Эл.почтой на адрес stm-instrument@bigmir.net

Купить в интернет-магазине: