Абразивные ленты и их классификация

Абразивные ленты изготавливаются из шлифовальной шкурки следующих типов:

 - шкурка шлифовальная тканевая. Предназначена для абразивной обработки различных материалов без охлаждения или  с применением смазочно-охлаждающих жидкостей на водной или маслянистой основе;

 - шкурка шлифовальная тканевая водостойкая. Предназначена для  абразивной обработки различных материалов с применением смазочно-охлаждающей жидкости на водной и маслянистой основе;

 - шкурка шлифовальная для обработки труднообрабатываемых материалов.

Шлифовальная шкурка состоит из основы, обработанной специальными составами, и связки, при помощи которой на рабочей поверхности инструмента закрепляются абразивные зерна. В качестве основы используются тканевые материалы: саржа, капрон, шифон. Капрон и шифон в качестве основы шкурки из-за склонности к деформациям применяются в основном для изготовления шкурки с использованием микропорошков.

В качестве связки для шкурок на тканевой основе используют фенолформальдегидные смолы. В отдельных случаях используют каучукосодержащие связки Р1, Р4, Р8, Р9, Р14.

В качестве шлифовальных материалов используют электрокорунд нормальный, белый или циркониевый, карбид кремния зеленый или черный, а также суперабразивы – эльбор и алмаз.

В настоящее время существует ряд способов нанесения абразивных зерен на рабочую поверхность шлифовальной шкурки. Наиболее распространенными являются:

 - гравитационный метод (Г), при котором абразивные зерна хаотично располагаются на рабочей поверхности и закрепляются с помощью связки;

 - механический метод (М), при котором абразивные зерна вдавливаются в незастывшую связку;

 - метод глубокой трафаретной печати, который позволяет получить на поверхности ленты заданный профиль расположения зерен;

 - метод нанесения зерен в электростатическом поле (Э).

Заказать шкурку можно по тел/факс (044) 524-25-32,

эл. Почта stm-instrument@bigmir.net

В итернет-магазине ЗДЕСЬ:

Основные преимущества ленточного шлифования

Широкое применение ленточного шлифования обусловлено следующими преимуществами:

 - стоимость оборудования для ленточного шлифования значительно ниже, чем у станков для шлифования кругами;

 - изготовление ленточно-щлифовального станка под силу даже небольшим мастерским, при этом его можно легко модернизировать для обработки абразивными лентами;

 - станки для ленточного шлифования более безопасны в эксплуатации, так как разрыв абразивной ленты не приводит к настолько тяжелым последствиям, как это бывает при разрыве шлифовальных кругов;

 - на отдельных операциях используются ленточно-шлифовальные станки с шириной инструмента до 3000 мм., что практически невозможно для шлифовальных кругов;

 - расход электроэнергии при ленточном шлифовани  изначительно ниже, чем при работе шлифовальными кругами.

В настоящее время шлифование абразивными лентами широко используется при обработке различных материалов, в том числе высоколегированных сталей и сплавов. Без него трудно себе представить обработку лопаток паровых, газовых и авиационных турбин, лопастей вентиляторов, предварительную и чистовую обработку листового материала, операции по зачистке сварочных швов, литейных или штамповочных облоев.

Заказать ленточные шлифовальные материалы, можно по тел/факс +38044-524-25-32 или на эл. Адрес: stm-instrument@bigmir.net

Купить в интернет-магазине. 

Заказать ширину и длину шлифовальной ленты под ваше оборудование - звоните прямо сейчас  +38(044) 524-25-32

Ленточное шлифование

Ленточным называют шлифование, при котором в качестве инструмента применяется абразивная лента. Обработка осуществляется движущейся с большой скоростью лентой, покрытой слоем абразива и натянутой между двумя роликами: приводным и натяжным. Помимо указанных роликов в схеме ленточного шлифования присутствуют контактные элементы в виде контактного ролика  (одного или двух), контактной подкладной опоры, плоской или фасонной в соответствии с формой обрабатываемой поверхности детали. Основными параметрами, характеризующими ленточное шлифование, являются скорость ленты Vn, скорость перемещения изделия (продольная подача), глубина микрорезания, удельное давление, характеристика абразивного слоя ленты, температура в зоне резания. При повышении скорости, удельного давления ленты и. зернистости абразива съем металла возрастает. В зависимости от характера операции, материала обрабатываемой заготовки перечисленные параметры могут изменяться в следующих пределах: v_л = 8-40 м/с; удельное давление от 3-105 до 2-10⁵ Па, зернистость абразива от М40 для тонкой отделки до 20-80 для чистового и чернового шлифования. На производительность ленточного шлифования оказывает также влияние натяжение ленты между роликами и контактными элементами. Оно зависит от прочности основы и сцепления с ней абразивных зерен. Рекомендуется среднее натяжение ленты 5-10⁵ Па. Обработка может производиться как всухую, так и с подачей СОЖ. 

В качестве последней применяют масляные эмульсии, сульфофрезол, нитрит натрия, содовый раствор, чистую воду др. Применяют также СОЖ с добавлением поверхностно-активных веществ. Важным элементом процесса ленточного шлифования является инструмент —абразивная лента. Ленты выпускаются водо- и маслостойкими на тканевой, кожаной, нейлоновой, бумажной, комбинированной и другой основе. Ленты могут быть цельными (бесшовными) и клееными. Преимущественное распространение получили ленты, изготавливаемые путем последовательного склеивания вырезок из рулона требуемых размеров и характеристики. Для указанных целей разработаны технология, оборудование и оснастка. В зависимости от размеров обрабатываемых заготовок и оборудования ленты изготавливают шириной от 10 до 3000 мм и длиной от 500 до 25000 мм и более.
           Абразивные ленты могут быть одно- и многослойными (по количеству слоев абразивных зерен). В качестве связующих веществ, закрепляющих абразив на основе, используется клей, жидкое стекло, синтетические смолы и др. 
        Толщина абразивного слоя составляет от 0,5-1 мм до 3-8 мм. По мере затупления и засаливания абразивные ленты подвергаются правке и очистке с помощью металлических щеток. Производительность, точность и качество поверхности при ленточном шлифовании зависят от конструкции и материала (упругих свойств) контактных элементов (роликов и опор). Их изготавливают из алюминия, стали, войлока, резины, кожи, ткани, текстолита и других материалов. Контактные элементы могут быть изготовлены также в виде резиновых камер, заполняемых воздухом или жидкостью.
     Ленточное шлифование сочетает преимущества круглого, бесцентрового, плоского и фасонного шлифования. Наиболее заметны преимущества ленточного шлифования при обработке изделий сложной формы, больших размеров, из вязких и мягких материалов, вызывающих быстрое засаливание обычных шлифовальных кругов (титан и его сплавы, алюминий, медь и их сплавы и др.). Это предопределило широкое использование метода в авиационной промышленности, а затем он нашел применение в различных отраслях машиностроения. Его чаще применяют для выполнения получистового, чистового и отделочного шлифования при съеме сравнительно небольших припусков. Достигаемая точность деталей простой формы — до 0,01 мм, крупногабаритных сложной формы — до 0,1 мм. Шероховатость поверхности может достигать 2,5-0,04 мкм. Величина снимаемого припуска составляет 0,05-0,8 мм и более. Ленточное шлифование рекомендуется применять и в тех случаях, когда особенно недопустимо образование прижогов. Большая протяженность рабочей поверхности ленты, возможность более длительного прохождения ее вне рабочей зоны, периодическая встряска, хорошая вентилируемость способствуют снижению температуры в зоне обработки и исключению прижогов.

Заказать шлифовальные ленты можно по тел/факс +38044-524-25-32 или

по эл. Почте stm-instrument@bigmir.net на сайте http://stm-instrument.com.ua/

Технология заточки режущих инструментов.

Часть 1.

Качество заточки режущего инструмента в значительной степени определяет его стойкость, производительность резания, степень чистоты и точности обрабатываемой поверхности. Для повышения качества режущего инструмента рекомендуется использовать централизованный метод заточки. Этот метод позволяет оснастить заточные станки высокопроизводительными приспособлениями, правильно построить технологический процесс заточки и доводки, использовать оптимальные характеристики абразивных инструментов и режимы резания, рационально расходовать дорогостоящие инструментальные материалы. При централизованной заточке возможен более тщательный контроль за состоянием поверхностей инструментов, исключающий их недопустимый износ при работе. Повышенный износ инструментов при резании с выкрошиванием или поломкой режущих кромок, помимо нерационального расходования инструментального материала при заточке, влечет дополнительные операции предварительного выравнивания поверхностей инструмента. Централизованная заточка дает возможность расчетом или статистически определить расход инструмента на каждом станке, период его стойкости между заточками, установить сроки сменяемости инструментов на станке, освобождает станочника от необходимости самому затачивать инструмент, повышает производительность участка и культуру производства. Заточка режущих инструментов производится на различных станках. По характеру выполняемой работы и конструкции станки подразделяются на простые заточные точила, универсальные и специальные заточные станки. В некоторых случаях для заточки инструментов используются кругло-, плоско- и профилешлифовальные станки.

В домашнем обиходе наиболее распространены так называемые спиральные сверла, которые благодаря своей конфигурации пригодны как для твердой стали, так и для сравнительно мягкой древесины.

Когда режущая кромка спирального сверла внедряется в какой-то материал, она «вынуждает» стружку скользить по своей передней поверхности. При вращении сверла его режущие кромки описывают коническую поверхность, поэтому «дно» отверстия тоже приобретает коническую форму. Чтобы она получилась, конический торец сверла не должен иметь каких-либо выступающих за его пределы элементов. А режущие кромки должны быть расположены на самом конце торца — ниже всей остальной его поверхности.

Тогда, на языке профессионалов, будет обеспечен так называемый "задний угол"  

Чтобы понять, зачем он нужен, попробуйте снять обычным ножом стружку с деревянной плашки, плотно прижав лезвие к ее поверхности. Самое большее, что удастся, — это соскоблить некоторые выступающие волокна. Приподнимите лезвие над плашкой до определенного положения, образуя тем самым «задний» угол, и оно начнет снимать стружку.    «Задний» угол не должен быть слишком большим, иначе лезвие «нырнет» сразу на большую глубину, снимать же толстую стружку придется со значительными усилиями.

  Что касается сверл, предназначенных, скажем, для обработки металла, то их «задний» угол обычно имеет пределы 5—10 градусов.

  Теперь приступим непосредственно к заточке с помощью электроточила. Можно обойтись и абразивным бруском, снимая лишний металл вручную, однако на это уйдет много времени и усилий. Электроточило несложно изготовить своими руками, используя электродвигатель мощностью 100—300 Вт с частотой вращения вала 1000—1500 об/мин и несколько деталей для установки мотора на платформу и присоединения к валу абразивного круга.

  Детали можно изготовить в любой авторемонтной мастерской либо на каком-то предприятии, где обрабатывают металл.

  Заточку сверла начинают с получения режущих кромок, ориентируясь при этом на участки спиральных канавок, по которым скользит стружка. Удерживая сверло так, чтобы затачиваемая кромка постоянно была параллельна оси вращения абразивного круга, снимайте с задней поверхности металл до тех пор, пока отраженный от кромки свет не перестанет улавливаться глазами. Ту же операцию проделайте и с другой кромкой.

            Купить алмазный инструмент для заточки инструмента можно в интернет-магазине

Или заказать по тел/факс +38044-524-25-32, эл. Почта stm-instrument@bigmir.net

Или в офисе по адресу: Киев, Краснозвездный пр.126-Г, оф.2

Заточка твердосплавного инструмента алмазными кругами

Для заточки твердосплавного режущего инструмента в 90% случаев применяется органическая связка. Размер зерна 125/100 или 100/80. Для доводки можно использовать также круги на органической связке с зерном 40/28. Этого будет вполне достаточно для получения высокого качества режущей кромки. 
Для заточки инструмента из быстрорежущей стали рекомендуется использовать керамические круги с КНБ, но и органическая связка с КНБ или алмазом тоже прекрасно справляются с этой задачей, тем более что алмазный круг на органической связке будет стоить значительно дешевле. Для шлифовки твердого сплава на повышенных режимах применяются специальные металлические связки М1-01 и М1-06 (старое обозначение МВ1 и МВ6 соответственно). Эти связки применяются только с охлаждением. И в работе существенно "жестче". чем обычные круги на органике, поэтому для нормальной работы этих связок необходимо иметь жесткий станок с механической подачей + охлаждение. Эти связки исключение среди всех металлических связок.

Рекомендуется при заточке режущего инструмента использовать именно алмазные круги на органической связке. Это решение, проверенное практикой.  Керамическая связка имеет преимущества в производительности и стойкости, но не в качестве обработанной поверхности. При одном и том же зерне после шлифовки круг на органической связке дает качество поверхности на 1 класс чистоты выше, чем круг на керамической связке.

Выберите классическое решение для заточки режущего инструмента - алмазный круг на органической связке В2-01, марка алмаза АС4 (или АС6) зерно 125/100 (100/80) и концентрация 100%. При этом такой инструмент всегда можно найти в продаже, а не заказывать по спецзаказу

Подробности при заказе шлифовальных кругов по тел/факс +380044-524-25-32

Ознакомиться с перечнем кругом можно здесь:

Купить круги для заточки твердосплавного инструмента в интернет-магазине. 

Технология заточки режущих инструментов Часть 3.

Заточка деревообрабатывающего инструмента

Правильно выбранный шлифовальный алмазный  круг обеспечивает как высокую производительность заточки, так и высокое качество заточенных поверхностей, то есть высокую точность геометрических параметров и высокую стойкость.
          Шлифовальные круги, применяемые при заточке режущего инструмента, имеют ряд характеристик, которые необходимо учитывать при их выборе.
         Когда речь идет об алмазных или кубонитовых (CBN) кругах, то это:  
- форма и геометрические параметры;
- расположение алмазного слоя на поверхностях круга;
- ширина и толщина алмазоносного слоя,
- марка алмазов (прочность кристаллов);
- размеры зерен кристаллов в мкм;
- концентрация алмазов в алмазоносном слое %;
- вид связки (органическая, металлическая, керамическая).

         Основные геометрические параметры шлифовального круга: наружный диаметр диска, посадочный диаметр, размер вдоль оси вращения, форма диска, ширина алмазоносного слоя. Абразивный слой, содержащий в себе зерна алмазов или кубонита, может быть расположен на внешней поверхности диска или на торце и иметь плоскую или криволинейную рабочую поверхность. Плоская рабочая поверхность может быть расположена только перпендикулярно оси вращения. Преобладающее большинство поверхностей режущих клиньев зубьев деревообрабатывающего инструмента может затачиваться плоской торцевой поверхностью шлифовального круга, то есть абразивный слой расположен на торце металлического корпуса круга и имеет определенную ширину и толщину.
        В других случаях рабочая поверхность может быть либо цилиндрической, либо конической с различными углами наклона. Некоторые формы кругов имеют по две рабочих поверхности: на торце и на периферии диска.
         Для изготовления алмазных кругов используются зерна алмазов разной прочности: АС4, АС6, АС15, АС20, АС32 (расположены по нарастанию прочности). Наиболее широкое применение при изготовлении шлифовальных кругов находят алмазы АС4, АС6.
           При производстве алмазных кругов используют восемь диапазонов зернистостей. Самые крупные алмазные зерна имеют диапазон 250/200 мкм. Самые мелкие – 50/40 мкм. Размер зерен определяет шероховатость обработанной поверхности, в некоторой степени производительность шлифования и даже температуру в зоне резания. Чем мельче зерна, тем меньше шероховатость обработанной поверхности, но и меньше глубина шлифования при одном проходе, т.е. ниже производительность. Глубина шлифования за один проход не должна превышать 1¤3 размера применяемого зерна. Иногда имеет смысл делить процесс заточки на черновую и чистовую. При этом черновое шлифование производится кругом с большой зернистостью алмазов, например 160¤125. При этом шероховатость заточенных поверхностей может быть до 1,25 мкм. При чистовом шлифовании кругом с зернистостью алмазов 80¤63 может быть получена шероховатость 0,32-0,16 мкм. Это выгодно только при большой партии затачиваемого инструмента одного размера.
            Заточка твердосплавного режущего инструмента возможна только с помощью шлифовальных кругов, у которых алмазоносный слой содержит алмазы определенной прочности и зернистости, а связка – органическая или керамическая. При увеличении зернистости увеличивается высота неровностей шлифованной поверхности, то есть увеличивается шероховатость, и в тоже время, возрастает производительность шлифования. Поэтому необходимо выбирать оптимальную зернистость для каждого конкретного случая заточки. Чаще всего используют круги с зернистостью алмазов 100/80 или 125/100, с прочностью, соответствующей АС4 или АС6 и с условной концентрацией 100%. Наиболее часто применяемыми связками алмазоносного слоя являются органические с наполнителем из карбида бора типа В2-01 или В1-02. Такие связки обладают способностью обновлять режущую способность рабочей поверхности круга при падении режущей способности зерен абразива (алмазных зерен). Круги с алмазоносным слоем на керамической связке обладают большей жесткостью, но более склонны к засаливанию, то есть, их необходимо чаще зачищать (удалять налипшую стружку).
         Необходимую форму и размеры шлифовального круга, а также расположение алмазоносного слоя выбирают в зависимости от расположения поверхностей, которые необходимо шлифовать. Например, при заточке дисковых пил с напайными твердосплавными пластинками по задней грани, легкодоступной для шлифования, можно применять круги различной формы, такие как 12А2-45°, 12А2-20°, 4А2, 4В2 и  12R4, с алмазоносным слоем на торце. Заточку по передней грани возможно производить только кругами формы 12А-20° и 4В2, так как величина шага зубьев и размеры межзубного пространства ограничивают размеры круга вдоль оси его вращения.
           При заточке режущего инструмента, оснащенного твердосплавными пластинками, рекомендуется производить шлифование со скоростью резания 8-20 м/с при использовании кругов на металлической связке, 18-28 м/с при органической связке и 18-20 м/с при керамической связке. Если технологический процесс предусматривает получение малой шероховатости на затачиваемых поверхностях, т.е. производится доводка, то тогда используется шлифовальные круги с зернистостью 50/40 или 63/50, при этом скорость резания может быть 30-40 м/с .
           Из вышеприведенного анализа накопившегося опыта заточки различных видов и типов режущего инструмента, оснащенного твердосплавными ножами, следует, что высокое качество заточки достигается при соблюдении следующих основных правил и требований:
- правильный выбор характеристик шлифовального круга по зернистости, связке и форме;
- назначение оптимальных режимов шлифования (скорость резания, скорость продольной подачи, глубина шлифования и применение охлаждения);
- использование специальных автоматизированных станков;
- высокая квалификация операторов обслуживающих заточные станки.

Заказать и оформить доставку кругов по тел/факс +38044-524-25-32

Эл.почтой на адрес stm-instrument@bigmir.net

Купить в интернет-магазине: 

Технология заточки режущих инструментов.

Часть 2. Заточка инструмента из быстрорежущей стали кругами из эльбора

Заточка режущих инструментов является ответственной операцией как при изготовлении режущих инструментов, так и при восстановлении их режущих свойств после затупления при обработке заготовок. От заточки режущих инструментов зависят производительность труда и стоимость обработки деталей, период стойкости и износ инструментов.

Заточка металлорежущих инструментов из быстрорежущих сталей Р6М5, Р6М5К5, Р9К5, Р9М4К8, Р10К5Ф5 кругами из электрокорунда имеет существенные недостатки (низкая производительность труда при заточке, шероховатость обработанной поверхности не отвечает требованиям стандарта, наличие структурных изменений поверхностного слоя). Поэтому в настоящее время для заточки металлорежущих инструментов из быстрорежущих сталей, легированных ванадием, молибденом и кобальтом, применяются круги из Эльбора. Эти круги обладают высокой режущей способностью, большой стойкостью и остротой абразивных зерен, стабильным и равномерным износом, что позволяет уменьшить выделение тепла в зоне заточки и исключить структурные изменения поверхностных слоев металла затачиваемых инструментов.

Высокое качество поверхности, острота режущих кромок, отсутствие прижогов, точность геометрических параметров обеспечивают повышение стойкости инструментов из быстрорежущих сталей после заточки их кругами из Эльбора в 1,5-2 раза. Повышение стойкости металлорежущего инструмента в результате заточки его кругами из Эльбора не только окупает некоторое повышение стоимости такой заточки по сравнению с заточкой кругами из белого электрокорунда, но и дает значительный экономический эффект.

Для заточки инструментов применяют круги чашечные (11А2, 12V2), тарельчатые (12А2, 12R4, 12V5, 12V9) и плоские (1D1, 1V1, 6А2) зернистостями 50/40-160/125 на керамической и органической связках.

При заточке твердосплавных инструментов применение жестких режимов приводит к образованию повышенных напряжений и трещин, а иногда и к выкрашиванию режущих кромок; при этом повышается износ круга. При ручной заточке обычно снижается точность геометрии и ухудшается качество поверхности. Поэтому следует стремиться к заточке на специальных станках или пользоваться соответствующими приспособлениями.

Образование канавок на резце для схода стружки осуществляется кругами типа T диаметром 100-125 мм.

Для окончательной заточки твердосплавных инструментов находят широкое применение круги зернистостями 160/125-100/80 плоские (1А1), с выточками (6А2, А1ПВ, 9АЗ), чашечные (12А2), тарельчатые (12А2, 12R4, 12R9, 12V9), профильные (1F1X).

Заточка передней грани зубьев разверток производится кругами типа 1T из белого электрокорунда зернистостью 25, степени твердости СМ2, на керамической связке, а заточка задней грани зубьев по калибрующей части - кругом типа ЧК из белого электрокорунда зернистостями 40-25, степеней твердости СМ1-СМ2. Переднюю грань зубьев разверток доводят кругами типа 1T, a заднюю грань зубьев заборного конуса - кругами типа ЧК из зеленого карбида кремния зернистостью 6, степеней твердости С1-С2, на бакелитовой связке.

Для заточки протяжек применяют круги типов ЧК и 1T, причем для предварительной заточки применяют круги из белого электрокорунда зернистостями 25-16, степени твердости СМ2, на керамической связке, а для окончательной - круги из зеленого карбида кремния зернистостью 6, степеней твердости С1-С2, на бакелитовой связке. Круги типа ЧК диаметром до 150 мм с наружным углом наклона стенки 70^о используются также для заточки фрез, разверток, дисковых резцов и т. д. Круги зернистостью 5 и мельче этой формы применяются для доводки дисковых резцов, зенкеров, протяжек, цилиндрических фрез. Круги типа 1T применяются также для заточки и доводки фрез (кроме модульных), разверток и другого режущего инструмента, а круги типа 2Т - для заточки модульных фрез.

Круги типа 4П, преимущественно диаметром до 200 мм, широко применяются при всевозможных заточных операциях. Сверла затачивают чаще всего кругами типа ПВ диаметром 150-300 мм.

Круги типа ЧЦ диаметром до 150 мм с толщиной стенки до 13 мм используются для заточки фрез, разверток, зенкеров, протяжек и т. д. Круги типа ЧЦ с толщиной стенок 15 мм и более применяются для заточки всевозможных резцов и для плоского шлифования торцов дисковых фрез; эти же круги применяются для заточки машинных ножей для разрезки бумаги, табака и т. п. Заточка режущих поверхностей в стружечных отверстиях и шлифование заборного конуса с двух сторон круглых плашек осуществляются на универсально-заточных станках при помощи соответствующих приспособлений. Диаметры кругов, применяемых для этой цели, весьма малы, а поэтому круги работают при малых рабочих скоростях (до 10 м/с). Применяются круги из белого электрокорунда или монокорунда зернистостью 16, степени твердости СТ1.

Заточка передней и задней поверхностей зубьев фрез производится на универсально-заточных станках со специальными приспособлениями кругами из белого электрокорунда зернистостями 40-25, степени твердости СМ1, на керамической связке.

Зубья зенкеров затачивают по задней заборной поверхности чашечными кругами из белого электрокорунда зернистостями 40-25, степеней твердости СМ1-СМ2, на керамической связке, а шлифуют кругами прямого профиля.

В целях повышения качества и стойкости режущего инструмента его обработку ведут алмазными кругами на бакелитовой и металлической связках. Алмазные круги зернистостью 16 следует применять при значительном припуске на обработку, зернистостями 12-6 - для механической заточки, зернистостями 5-4 - для чистовой заточки, зернистостями М40-М20 - для окончательной заточки, зернистостями М14 и мельче для отделки поверхности. В настоящее время для обработки многолезвийного режущего инструмента чаще применяют круги из Эльбора зернистостями 63/50-100/80.
Заказать круги можно по тел/факс 044-524-25-32
Купить в Киеве и оформить доставку эл.адрес: stm-instrument@bigmir.net
Купить в интернет-магазине:

Технология заточки режущих инструментов.

Часть 1. Технологические особенности процесса заточки

Поддержание режущего инструмента в работоспособном состоянии обеспечивается своевременной и качественной заточкой – шлифованием рабочих поверхностей инструмента. Технология заточных работ весьма разнообразно и определяется материалом и геометрией режущего инструмента.

Основное назначение процесса заточки режущего инструмента заключается в следующем:

- обеспечение оптимальных геометрических параметров режущей части инструмента, способствующих повышению его стойкости, а также точности и производительности обработки;

 - обеспечение заданных пределов шероховатости заточенных поверхностей инструмента;

 - сохранение и восстановление режущих свойств, присущих инструменту, с минимально допустимыми изменениями в его поверхностных слоях;

 - обеспечение экономичной эксплуатации инструмента.

Круги из алмаза и эльбора  (форма и размер) для заточки металлорежущего инструмента выбираются в зависимости  от типа обрабатываемой поверхности.

К открытым поверхностям относятся задние поверхности инструмента, при заточке которых обеспечивается свободный выход шлифовального круга как в направлении продольной подачи, так и в перпендикулярном направлении. Для заточки задней поверхности применяются круги типов 12А2-45, 12V5-45, 11V9-70, 12V9.

Полуоткрытыми поверхностями инструмента являются такие, при заточке которых ограничен выход шлифовального круга в одном из направлений. К таким поверхностям относятся задние поверхности концевого инструмента и передние поверхности насадного инструмента.

К закрытым поверхностям относятся рабочие поверхности инструмента, при заточке которых ограничен выход круга как в направлении касательной подачи, так и в перпендикулярном к нему направлении. Это передние поверхности концевого инструмента.

Для заточки полуоткрытых поверхностей  концевого инструмента рекомендуются круги типа 1V1 вместо используемых на этих операциях 11А2.

При заточке передних поверхностей важен выбор ширины рабочего круга. В связи с этим для рекомендуется применять тарельчатые круги типов 12R4, 4A2, 12A2-20, 12V5-20, минимальная ширина рабочей поверхности которых равна 2-3 мм. независимо от диаметра.

Заказать алмазный заточной инструмент по тел/факс +38044-524-25-32, 

эл. почтой stm-instrument@bigmir.net

Купить инструмент в интернет магазине: http://stm-instrument.com.ua/

В офисе компании по адресу: Киев, краснозвездный пр-т, 126-Г, оф.2 

Резьбошлифование алмазными кругами

В современном машиностроении резьбовые соединения являются одним из самых распространенных видов соединения деталей. Они используются для крепления деталей различных конструкций (крепежные резьбы), а также для преобразования вращательного движения в прямолинейное поступательное (кинематические резьбы). Резьбовая поверхность образуется при винтовом перемещении плоского контура треугольной, трапецеидальной, прямоугольной и круглой форм по цилиндрической (конической) наружной или внутренней поверхности.

Резьбошлифование осуществляется на специальных резьбошлифовальных станках кругами, рабочая поверхность которых имеет в диаметральном сечении плоский контур, соответствующий профилю резьбы. При резьбошлифовании применяется метод копирования профиля рабочей поверхности шлифовального круга, при котором профиль образуемой поверхности совпадает с формой профиля круга. Это накладывает определенные трудности выбора характеристики шлифовального круга, так как выбор его зернистости и степени твердости определяется радиусом закругления впадин резьбы, которому должен соответствовать профиль шлифовального круга при шлифовании винтовой поверхности за период его стойкости до появления прижогов или выхода радиуса закругления впадины за допустимые отклонения.

На современных станках шлифуются резьбы различных профилей (треугольные, трапецеидальные, специальных профилей) и шага метчиков, резьбовых калибров, накатных роликов, ходовых винтов металлорежущих станков и измерительных приборов.

Шлифованию подвергаются заготовки как закаленные, так и не прошедшие термическую обработку. При шлифовании резьбы различают нарезание полного профиля резьбы шлифовальным алмазным кругом на заготовке (без предварительной обработки резцами) и окончательное шлифование резьбы, предварительно нарезанной или накатанной в горячем или холодном состоянии до закалки.

Абразивное резьбонарезание и окончательное шлифование треугольной резьбы осуществляется следующими способами:

а) однопрофильным шлифовальным кругом  высотой 6-10 мм, выправленным на требуемый профиль резьбы (шлифовальные алмазные круги 1ЕЕ1, 14ЕЕ1). Заготовка получает продольное перемещение и вращение относительно рабочей поверхности круга. Все витки резьбы шлифуются последовательно;

б) многопрофильным кругом высотой 20-100 мм при длине нарезаемой резьбы, меньшей, чем высота круга. Шлифование и нарезание резьбы осуществляются по методу врезания при продольном перемещении за два-четыре оборота заготовки. Круг правится на требуемый профиль и шаг резьбы с винтовым расположением канавок;

в) многопрофильным кругом высотой 20-70 мм при длине нарезаемой резьбы, большей, чем высота круга. Круг имеет кольцевые канавки требуемого профиля и шага резьбы. Шлифование производится при продольном перемещении заготовки относительно рабочей поверхности круга.

При однопрофильном резьбошлифовании круг находится в более тяжелых условиях, чем при многопрофильном. Слой металла, снимаемый отдельными витками многопрофильного круга, значительно меньше, следовательно, меньше и нагрузка на зерна. Поэтому при работе многопрофильными кругами вероятность появления прижогов уменьшается. При многопрофильном резьбошлифовании повышается стойкость кругов между правками, сокращается в 10-15 раз машинное время обработки.

Многопрофильное резьбошлифование является прогрессивным методом обработки большинства резьбовых режущих накатных и мерительных инструментов, а также ответственных деталей машин с шагом резьбы более 0,75 мм. Резьбы мелких шагов целесообразнее обрабатывать однопрофильным кругом. Учитывая, что точность профиля резьбы при многопрофильном резьбошлифовании несколько ниже, чем при однопрофильном, многопрофильное резьбошлифование экономически целесообразно применять в качестве предварительной операции. Окончательное шлифование производится однопрофильным шлифовальным кругом.

Для шлифования наружной резьбы изготовляются шлифовальные круги однопрофильные: 1ЕЕ1, 14ЕЕ1, причем во втором случае применяются шлифовальные круги на один-два последующих номера зернистости крупнее, чем для однопрофильного резьбошлифования.

Шлифование резьбы однопрофильным шлифовальным кругом осуществляется глубинным и скоростным методами. При глубинном резьбошлифовании съем металла осуществляется в два-три прохода с большой глубиной резания, но низкой скоростью вращения заготовки (0,3-0,8 м/мин). Процесс самозатачивания зерен шлифовального круга при таком методе резьбошлифования позволяет применять глубину резания от 0,8 до 2,5 мм на диаметр заготовки с частотой ее вращения всего 0,3-15 об/мин.

Применение глубинного или скоростного шлифования резьбы зависит от марки стали. Глубинным резьбошлифованием обрабатывают заготовки из инструментальных углеродистых сталей, менее склонных к появлению прижогов, к изменению структуры металла под воздействием тепла, выделяющегося при шлифовании. Резьбы заготовок из быстрорежущих сталей лучше обрабатываются кругами на органической связке методом скоростного резьбошлифования.

При шлифовании внутренней резьбы характеристика шлифовального круга в основном такая же, как и для шлифования наружной резьбы — назначается в зависимости от шага резьбы и материала заготовки. Отличие состоит только в твердости круга, который должен быть на одну степень тверже. В зависимости от точности обрабатываемой резьбы применяются однопрофильные или многопрофильные шлифовальные круги, осуществляющие шлифование глубинным или скоростным методом.

Заказать и оформить доставку алмазных резьбошлифовальных кругов можно по тел/факс +38044-524-25-32, эл. Адрес: stm-instrument@bigmir.net

 Купить в интернет магазине с доставкой по Украине. 

Шлифование алмазными кругами методом копировании

Зубошлифование методом копирования выполяется шлифовальным кругом, рабочий профиль которого в осевом сечении соответствует профилю впадины между зубьями. Это могут быт алмазные шлифовальные круги форм 14А1, 14FF1, 14ЕЕ1

.

Круг заправляется специальным копировальным механизмом и шлифует две стороны двух соседних зубьев. Достигаемая точность — 0,010-0,015 мм.

Станки, работающие по методу копирования получили широкое распространение благодаря высокой производительности.

 При шлифовании зубьев по методу копирования имеет место износ и искажение профиля шлифовального круга, что приводит к заметной погрешности формы первого и последнего зуба колеса. Для предотвращения этого рекомендуется поворачивать шлифуемое колесо не на один зуб, а на несколько. Тогда износ круга не будет вызывать больших ошибок между соседними зубьями. Для сохранения точности рабочей части круга последняя периодически правится алмазами, закрепленными в специальном правящем устройстве. Для зубчатых колес с различным количеством зубьев и различной величиной модуля используется комплект шаблонов. Копирные штифты правящего устройства скользят по контуру шаблонов, определяя траекторию движения алмазных наконечников. Припуск на шлифование составляет 0,2-0,3 мм на толщину зуба. Обработку производят в 3-4 прохода. Достигаемая точность — 0,01-0,015 мм, шероховатость Ra= 0,32 мкм.

Купить алмазные круги для производства можно в компании по адресу:

 Киев, Краснозвездный пр-т, 126-Г, оф.2,  03118,  в интернет-магазине: 

заказать по тел/факс +38044-524-25-32, эл.почта stm-instrument@bigmir.net

Шлифование методом обкатывания

В основу метода обкатывания положен принцип зацепления зубчатой передачи. Одна из  зубчатых деталей представляет собой режущий инструмент, другая – шлифуемое колесо. В зависимости от типа используемого алмазного инструмента различают несколько схем шлифования методом обкатывания.

Зубошлифование методом обкатывания может осуществляться двумя тарельчатыми, одним или двумя дисковыми кругами или абразивным червяком.

Шлифование осуществляется двумя тарельчатыми кругами, каждый из которых шлифует одну сторону зуба, после чего происходит поворот заготовки на один зуб (круги 12А2-45, 12V5-45, 12V5-20, также круги ПРЕМИУМ 1V1 И 12А2-45).При обработке воспроизводится движение, соответствующее зацеплению рейки с зубчатым колесом.

Обрабатываемое колесо совершает обкаточное движение около воображаемой производящей рейки, т. е. оно совершает одновременно возвратно-поступательные повороты около оси и согласованные с ними возвратно-поступательные перемещения, параллельные рейке. Торцы кругов расположены таким образом, что они образуют форму зуба рейки  или левую и правую стороны двух зубьев рейки. При модуле более 10 мм одновременно шлифуются обе стороны одной впадины, при модуле менее 9 мм — разные стороны двух соседних впадин. Главное движение резания — вращение кругов со скоростью V. Шлифование профиля зуба на всей длине достигается медленным возвратно-поступательным движением заготовки со скоростью продольной подачи Sn. После перемещения в одну и другую сторону заготовка выходит из зацепления с кругами, и происходит поворот для шлифования очередной впадины.

Тарельчатые круги шлифуют зубья узкой полоской 2-3 мм, поэтому давление и нагрев незначительны. Данный метод позволяет получать зубчатые колеса в пределах 4-5-й степени точности с шероховатостью поверхности Ra = 1-0,3 мкм.

          Для исключения погрешностей, связанных с износом шлифовальных кругов, станки снабжаются специальными устройствами для правки автоматической регулировки их положения. Припуск на шлифование — 0,1-0,2 мм. Основное время обработки:


            где Lt — длина хода стола, мм; i — число ходов; n₀ — число обкатов, мин; Snp — продольная подача на один обкат, мм; r — время на переключение и деление, мин; r_n — число зубьев зубчатого колеса.

         Длина хода стола:



            где l₀ — длина шлифуемых зубьев, мм; h — высота зуба, мм; D — диаметр круга, мм.

             Скорость зубошлифования по этому методу также составляет 30-35 м/с, скорость осевой подачи — 0,05-0,06 мм на один обкат; число обкатов в минуту обычно равно 244. Припуск на шлифование устанавливается 0,1-0,3 мм на толщину зуба и снимается за 2-5 проходов. Время обработки составляет 2-3 мин. на зуб. Зубошлифование по методу обкатывания характеризуется более высокой точностью (4-7-я степень) при относительно меньшей производительности.

           Основное время при зубошлифовании на станках, работающих по указанному методу, определяется по формуле:



           где , мм; n₀ — число оборотов, мин; х — время на переключение и деление, мин.

       При шлифовании пакета зубчатых колес, установленных на оправке, основное время определяется по формуле:



        где , m — количество одновременно
шлифуемых колес.

          Встречается зубошлифование двумя тарельчатыми кругами большого диаметра без продольной подачи (врезанием) на специальных станках. В этом случае основание впадины образуется не по прямой, а в виде радиуса, равного радиусу круга. Рекомендуется для обработки колес с небольшой длиной зуба. Отсутствие продольной подачи обеспечивает более высокую производительность.

         При зубошлифовании одним дисковым кругом, представляющим как бы зуб рейки (круг ПРЕМИУМ 1V1 и 12V5-45), обрабатываемое колесо также совершает обкаточное движение и продольную подачу вдоль зуба и движение деления. Шлифование зубьев этим методом обычно происходит за два оборота колеса. Окончательное шлифование обычно производят при втором обороте с уменьшенной продольной подачей круга. Между предварительным и окончательным шлифованием круг автоматически правится. Основное время шлифования при этом определяется по приведенной выше формуле и удваивается, так как обработка осуществляется одним кругом.

Заказать и купить шлифовальные круги можно по тел/факс 044-524-25-32, эл.почтой stm-instrument@bigmir.net в офисе по адресу: Киев, Краснозвездный пр.126-Г, оф.2 или интернет-магазине: http://stm-instrument.com.ua/